试桩平台与施工平台相通。
试验确定泥浆配比。 ②、钻孔桩成孔结束进行下列质量监测，以检测成孔工艺，内容包
括：a 、孔径检查；b、孔深检查；c、桩孔倾斜率检查；d、孔底沉淀 土厚度检查；e、清孔后泥浆指标检查。
(3)、成桩工艺试验 ①、水下淡水C30掺和料混凝土的研制 通过级配试验确定水下淡水C30掺和料混凝土配比，电通量（28 天）测试值小于2500，氯离水渗透系数（90天）小于3.5E-12m2/s。 ②、钻孔桩成孔、清孔、下钢筋笼、二次清孔、灌混凝土等施工工 艺研究与试验。 (4)、进度要求 ①、钻孔灌注桩桩身混凝土养护28天后方可进行第一次桩基静载荷 试验，试验完成后3天提供试验桩中间报告； ②、后注浆完成达20天进行第二次桩基静载荷试验。试验完成后3 天提供试桩中间报告； ③、试桩完成后14天提供试桩最终报告。 6.2.2、钻孔准备 （1）、试桩位置 南塔试桩位置拟定在桥轴线上，靠大堤侧，距承台边25.5m处。 （2）、试验桩测量放样 本工程的测量放样工作主要对1根试桩进行定位。根据设计院提供 导线控制网为依据，在导线点复核无误的情况下，采用Leica TC-2003 全站仪利用极坐标法逐个放出该桩的桩位，并且用坐标法复核其位置的
6.1.2.3、平台结构 （1）、钻孔平台结构 基础采用φ80×1cm钢管桩基础，一般桩底标高为-12.6m，履带吊
走道平台下桩底标高为-15.6m。 盖梁采用2[40b，与桩顶盖板焊接固定。 主梁采用HK500×300H型钢，履带吊走道下设置双拼主梁，中心距
离为80cm；其余位置均设置单根主梁，主梁与盖梁焊接固定。 履带吊走道下横梁，拟采用HK450×300H型钢，布置间距1.5m，长
刀撑。 ④、码头具体结构见图6.1-2。
图6.1-2 施工码头结构示意图 （2）、码头施工 钢管桩采用55t履带吊配合DZ90型振动锤锤击施沉。钢管桩下沉到位 后，割除变形桩头，焊接封头盖板和劲板，安装2[36b盖梁，吊装贝雷 纵梁，并依次安装贝雷梁顶的横梁、分配梁及1cm面板等。 上部结构采用55t履带吊配合安装。 6.1.2、钻孔平台、工作平台施工 本方案拟在承台基础施工范围内搭设钻孔平台，并在钻孔平台四周 及围堰外侧搭设环形工作平台，靠岸侧平台宽20m，其余宽10m，下游侧 平台与栈桥联通。在钻孔平台和工作平台上均设置150t履带吊行走道。 为方便施工，加快工程进度，减少转运工作量等，在作业平台上布设钢 筋、模板等的临时堆放与制作场地等，另外还设置施工人员现场办公与 生活设施。钻孔平台和施工作业平台布置见图6.1-1、6.1-2。 6.1.2.1、设计条件
②、通过本次试验对大直径钻孔灌注桩的泥浆配制；水下混凝土级 配；成孔、成桩（清孔、下钢筋笼、二次清孔、灌混凝土）等施工工艺 进行专题研究及科学试验与检测分析。为确定合适的施工机具设备，确
定钻孔灌注桩的施工工艺等提供重要的参数。 (2)、成孔工艺试验 ①、护壁泥浆的研制 根据本桥钻孔桩的直径、长度、地质、水文等自然条件，通过级配
度为1.2m，钻孔桩位两侧的横梁兼作钻机枕梁，通长布置。 履带吊走道处设纵向分配梁，间距30cm；走道面板采用1cm钢板。 （2）、工作平台结构 基础采用φ80×1cm钢管桩基础，10m宽的平台处横向桩距为5.6m、
3.0m；20m宽的平台处横向桩距为5.6m、6m、7m，纵向排距一般为 7.2m。一般桩底标高为-12.6m，履带吊走道下桩底标高为-15.6m。
响很大，边塔基础不仅要承受上部结构传下来的垂直荷载，而且还要承 受制动力、船撞力等多种水平荷载及弯矩。因此进行桩基工艺与承载力 试验可以为桩基的设计与施工提供重要指标与合理参数，并将直接关系 到桥梁结构的安全和工程造价。根据设计要求：南塔采用1根φ200cm的 钻孔灌注桩进行试桩，试桩位置在南塔承台边缘顺桥向前后30m范围、 横桥向左右20m范围内。
南塔试桩工程桩基一览表
名称
南塔 试桩
桩型 (mm)
Ф2000
数量 (根)
位置桩号
桩尖标高 (m)
参考钻孔
单桩极限承 载力[P] (KN)
设计极限承 载力估算值
(KN)
1 南塔附近 -101.0 ZK494
46636
23318
①、通过本次试验提出桩侧的分层极限摩阻力和桩端极限承载力， 验证地质报告提出的相关数据。为验证、指导大直径钻孔灌注桩的设计 提供重要参数。
准确性。 （3）、施工平台 ①、平台结构 φ2.0米的试桩位于滩地上，采用GYD-300型全液压动力头回旋钻机
成孔。该钻机主机自重40吨左右，其液压提升系统具备140吨的提升能 力，钻具重量为80吨，因此，钻孔平台按照120吨以上的承载能力进行 设计，取160吨。鉴于该平台的荷载较大，平台基础拟采用钢管桩基 础。单桩采用Ф800×10mm的钢管桩，桩长为19m，通过计算：入土深度 必须大于16.0米。每两根钢管桩桩顶采用双拼I45b型钢作盖梁，盖梁上 安装两组贝雷桁架形成施工平台。每组贝雷桁架由四排贝雷采用特制框 架（宽1.04米）横联形成，长度为5节，即15米。平台顶设置2组2I45b 型钢作为钻机底盘的支承梁，该梁顶面到地面高度约为5.4米。平台结 构见图6.2-1。
定位导向；
4 起重设备 150T履带吊车一台、55T履带吊车一台；
5
钻机荷载
施工平台考虑6台钻机同时作业，钻机隔孔布置，一台钻机重量40t，考虑 冲击系数1.3；
6 平台均载 按20KN/m2考虑；
6.1.2.2、验算工况 钻孔平台设计中按以下几种工况条件进行验算： （1）、单桩承载力验算； （2）、工作平台稳定性验算； （3）、工作平台上有导向架施打护筒时结构稳定性验算； （4）、单根钢管桩稳定性验算； （5）、平台上1台150T履带吊车作业时，作业区平台稳定性验算。
盖梁采用2[40b，与桩顶盖板焊接固定。 主梁采用HK500×300H型钢，履带吊走道下设置双拼主梁，中心距
离为80cmΒιβλιοθήκη 其余位置均设置单根主梁，主梁与盖梁焊接固定。 上横梁采用I22b型钢，间距1.5m。 纵向分配梁采用I14，履带吊走道处间距30cm，其他位置间距
50cm。 面板采用1cm钢板。 6.1.2.4、平台施工 平台施工方法及技术要求同栈桥。 6.2、试桩施工 6.2.1、概况 （1）、试桩目的 本工程地处长江下游，施工受潮位、潮流、大风等水文、气象的影
表6.1-1 平台设计与施工技术参数表
序号 分项参数 1 设计高水位
取值 +5.92m
2
钢管桩
顶标高+5.4m，长度为21m、18m两种，重量分别为4.1t、3.5t，采用3台D90形振动锤施沉。
钢护筒顶标高+4.5m，护筒总长18.2m，重量约22.2t；整体一次施沉，采
3
钢护筒 用1台“中250Ⅱ型”液压振动锤施沉，最大激振力2500KN，轨道式导向架
6.1.1.2、码头施工 砂石料主要采用水运进场，考虑在江边搭设码头，用于布设砂石转
运装车的集料漏斗。经综合考虑利用栈桥作为运输道路，因此，栈桥延 伸至江边深水区与码头相接，码头平台尺寸为18×10m。
（1）、码头设计 ①、设计条件 设计高水位取+5.92m，设计低水位为-0.11m，码头平台设计高程取 +6.9m，地面高程为-1.3～+1.5m。 施工临时堆载3kN/m2。 活载：汽-15级。 ②、码头结构 基础采用φ80cm钢管桩，排距为9m，每排基础采用3φ80cm（间距为 4.8m），桩间设置[14b平联与剪刀撑。考虑防冲刷需要，钢管桩入土深 度约为14.4m，桩底标高控制在-15.7m。钢管顶部设1cm封头盖板，焊接 连接，并设劲板加强。 盖梁采用2[36，单根长10.2m，与钢管顶盖板焊接固定。 纵向主梁采用321战备贝雷，在盖梁顶对应钢管中心位置设置3路贝 雷，每路贝雷桁架由2排贝雷采用45框架联结。纵梁与盖梁采 用“п”形卡箍焊接固定。 横梁采用I25，单根长10.2m，@1.5m，横梁与贝雷采用骑马螺栓固 定。 纵向分配梁采用2[14，间距30cm布置，与纵梁间断焊接固定。 桥面采用1cm钢板满铺，钢板顶面焊接φ8mm防滑钢筋。栏杆采用 φ4.8cm钢管，高1.2m。 ③、防撞桩设置 平台前5m处设置4根防撞钢管桩，桩顶设置系缆设置，兼作靠船桩使 用，桩内灌采用黄砂填芯。防撞桩采用φ80cm钢管桩，桩长23.6m，入 土深度14.4m，桩底标高控制在-16.7m，间距4 m，桩间设[14b平联与剪