模板工岗位培训的目的1、了解模板的组成和构造,熟悉梁体模板的机械性能2、掌握模板拼装方法以及安装过程中的技术要求3、熟悉模板的维护和保养4、掌握拆模施工作业的操作要求目录一、概述 (1)二、模板构造 (1)1、外模系统 (1)2、内模系统 (2)3、底模系统 (3)4、端模 (3)三、模板安装 (3)1、底模安装 (3)2、侧模安装 (4)3、内模安装 (4)4、端模安装 (5)5、钢模安装允许偏差 (5)四、预埋件 (6)1、预埋件 (6)2、吊梁孔的设置 (6)五、脱模 (7)1、内模脱模 (7)2 外模脱模 (7)3、端模脱模 (8)4、操作注意事项 (8)六、检查和维护 (8)一、概述模板应有足够的强度、刚度和稳定性，且具有多次反复使用不变形的性能。

为了提高制梁速度、减小劳动强度及提高机械化程度，采用整体钢模制梁工艺。

整体钢模板由底模、外模、端模、内模及液压系统等组成。

外侧模、端模、底模的挠度不应超过模板构件跨度的1/400，内模的挠度不应超过模板构件跨度的1/250。

模板的面板变形不应大于1.5mm。

二、模板构造1、外模系统外模由侧模、翼模、外模桁架、外模运模小车等组成。

（1）侧模总体的设计为外模包夹底模。

侧模由型钢支架、面板、加劲骨架等组成。

支架间距400cm，由两根背靠背槽钢焊接成型，面板为δ10mm冷轧钢板，带加劲肋面板与骨架焊成一体。

侧模纵向分段拼装成为整体，外夹底模。

侧、底模连接：侧模通过螺栓和螺杆与底模相联，间隔500毫米设小螺栓与底模连接保证各个节段内接缝的刚度和密贴，防止侧模外胀，每4米模板背带与底模通过大螺栓连接，为模板的主要传力构件。

连接时底模连接型钢与底模台座留有一定操作空间，方便侧模与底模连接时的人工操作。

侧模的垂直高度可通过外模桁架底部每个支点处20t螺旋顶调节，螺旋顶安放在经地基加固处理的基础上，螺旋顶为模板的主要承力支撑，也起到模板的安装调节与拆模下落的作用。

侧模上装有高频震捣器、水平双排交错布设以便利捣固混凝土，震捣器底座与模板加劲肋直接焊接。

（2）翼模翼模与侧模通过螺栓相联，翼模的外端与侧桁架之间采用调节螺杆支撑，用于调整模板平直度及线型，为便于施工，在翼模外侧布置有人行走道及栏杆。

侧模和翼模背带连接处采用铰接点，以利于模板拆模时，翼模能靠桁架上螺旋支撑杆的调节有一个旋转过程。

（3）外模桁架外模桁架由横联、侧桁架及上、下平联组成。

外模桁架的作用是为保证外模的刚度、支撑加固和移动方便，在外模桁架的底部设有两个移模小车能在外模轨道上纵移，并能用手动千斤顶使外模横移脱模。

（4）外模运模车每侧外模由两组运模车负责模板的纵向移动，每组运模车由两组单轮箱通过模板的横移横梁连接在一起，打梁状态时轮箱与桁架和轨道间都用临时操垫塞牢；脱模时，操垫解除，同时下落一边侧模的螺旋千斤顶落在运模车上，在轮箱横移横梁上用千斤顶顶推侧模桁架横移至少30cm，使模板与已制梁间保留足够的移模空间。

2、内模系统内模系统由内模标准段、内模变截面段、模板伸缩油缸、内模小车、轨道、机械撑杆组成。

内模板沿箱梁长度方向按标准段、变截面段分为六节，每节配一台小车，内模标准段长6米和5米；两端两个变截面段长5.5米。

节间接缝用橡胶条密封止浆；横断面按模型收缩工作原理分块，接缝处按动作顺序设置搭接止口，达到止浆效果。

每段内模由结构部分和液压系统组成。

模板在横截面上对称分成五块，一块顶模、二块上侧模、二块下侧模，模板面板厚度为8㎜，顶模与上侧模间采用铰销连接、上侧模与下侧模间采用铰销联接，依靠油缸的伸缩带动模板运动，实现模板的张开与收缩。

利用内模车出模。

内模小车由车架、伸缩支腿、车轮、手动换向阀、油缸、油管等组成。

由设在车体上的液压站通过油管提供液压源。

操纵手动换向阀，控制内模板的张开与收缩及内模车伸缩支腿的顶起和收回。

操纵同一块模板的各个油缸时，注意使各阀同时开启使各油缸同步，避免模板变形。

能够实现顺序操纵及自锁保压抵抗混凝土施工的各种载荷，确保液压内模收放作业过程中结构部分不变形。

各个油缸在脱模的初始阶段可先用撑杆拉动模板，待模板与梁体产生间隙后再同步动作。

控制模板油缸伸缩，驱动六块内模板按顶模、上角模、下角模、的动作顺序依次到达工作位置，或按其逆顺序依次缩回到运送状态，内模收缩到位后采用外力拖拉、辊轮行走方式移出箱梁。

内模车的轨道中间部分采用[10槽钢固定在5cm×5cm的方木上，梁端4.5米段采用5cm角钢焊接成的方钢做为轨道并超垫，保证内模车轨道平顺，内模依靠锥销支撑在活动钢板上，此钢板通过钢筋支撑在底模上。

在浇注混凝土前，采用调整斜撑杆、竖撑杆两种撑杆的长度以保证内模板形状、位置的正确，并能承受混凝土对模板的压力。

液压系统采用油缸同步技术，使油缸伸缩同步。

内模液压系统由液压站，手动换向阀，油缸以及液压附件组成。

六台内模车均设有单独的液压站，液压站通过油管和需动作的油缸联接。

采用N46#低凝液压油。

向油箱加油时，打开空气滤清器盖，插上输油管，使用过滤精度为10μm的精滤车向油箱加油。

油液量须加以控制，大约100L，低于油标上限，高于油标下限。

如果油液面低于油标下限，应及时补油，以保证系统散热和沉淀杂物。

系统压力由溢流阀决定。

溢流阀调定压力16MPa，调整完毕后并紧调压螺栓，装好防护罩，以防松动。

3、底模系统底模骨架为型钢纵横梁系统，上铺δ14mm钢板。

底模安装在条形制梁台座上，承受大部分混凝土梁的重量。

底模板的两端，设计有便于移运梁体小车进出的活动底模块。

32米底模与24米底模根据倒用需要，在32米底模分块时设一块8米段模板，在24米底模横移槽位置留出活动块，倒用24米时直接拆除即可，24米底模直接铺设在32米底模并支撑在上面。

4、端模在箱梁的两个端设有端模，通过端模与底模、外模骨架栓接联接形成封端闭合的外形空间，为了确保锚下混凝土密实，在端模适当位置需增设附着式振动器。

端模内嵌20cm，通过连接结构调整梁长，端模纵向厚50cm，设加筋板和支撑以抵抗侧压力。

模板全长及跨度应预留反拱度和压缩量。

三、模板安装1、底模安装（1）预施应力时梁体的弹性压缩及砼的徐变，收缩影响，使梁长缩短，制造底模时的跨度应较设计尺寸加长，其加长的长度可先按设计压缩量（15.7mm）考虑，待梁体张拉完成后根据统计数据进行修改。

底模安装时按设计图纸要求设置反拱（19.5mm），反拱值由设在底模与制梁台座预埋件之间的钢垫进行调节，以达到设计图纸的要求；由于钢模分段制造，可按二次曲线近似折线布置。

（2）底模清理：清除底模面板上杂物，对活动底模的接缝处清除浮渣，在接缝处设橡胶条并使之密贴；（3）检查底模的反拱及平整度等，尤其是四个支座处误差须在允许范围内；（4）均匀涂模板漆。

（5）底模安装完毕后，各部尺寸的施工误差应符合以下规定①底模横梁的挠度不得超过3 mm；②预留反拱应平整匀顺，允许误差不大于±2mm；③水平面高差a、端截面（支座位置截面）任两点高差不大于1mm；b、其余断面内任两点高差不大于4mm；c、沿梁长任意两点高差不大于8mm（反拱度在外）；④侧向弯曲不大于5mm（检查两侧边线偏离设计位置）；2、侧模安装（1）当侧模纵移到位精确对位后，在台车上设横移油顶，将模板推向底模，并先靠拢；（2）在侧模底部放置千斤顶，顶升侧模并调整侧模垂直高度；（3）侧模底与底模平齐时，连接侧模与底模的螺杆,使侧模与底模靠紧；（4）微调侧模桁架下的调节支撑（千斤顶）,调整底侧模接缝平整以及侧模垂直度，使侧模板固定；（5）将侧模外侧支腿上部与翼模可调撑杆相联，以调整翼模角度；（6）侧模与侧模间的连接利用精扎螺纹钢筋拉结，并保证侧模拼缝平整、严密。

（7）每侧侧模设附着式振动器32台，并错开设置，在试验后尚须根据实际使用效果及时进行调整。

（8）通风孔制孔器及泄水管制作安装：通风孔处预应力筋保护层不小于90mm增设钢筋环二个。

通风孔制孔采用在外侧模上开孔设置比内衬管直径大1mm的套管，内衬管（制孔）为钢管，除制孔外又兼作内外模的衬管以保证腹板厚度。

（9）侧模拼装后接缝处错台不大于1mm，模板侧向弯曲不大于5mm。

模板安装误差：①端模内侧上口（桥面）全长误差±5mm下口（梁底）全长误差±5mm②梁体高度误差±5mm（检查梁体两端）。

③腹板厚度误差+2 mm，-0mm。

④上翼缘宽度误差+5mm，-0mm，下翼缘宽度误差+2mm，-0mm。

⑤腹板垂直度每米高小于2mm（用靠尺检查）。

（10）侧模立完后，检查侧模的如下尺寸：桥面宽度、桥梁高度（跨中、1/4、3/4截面）桥面板下翼的平整度等。

（11）为便于拆模及提高表面光洁度，与砼接触表面均涂脱模漆。

3、内模安装（1）内模的拼装在内模拼装台座上进行；其内模系统流程：内模从箱梁内收起后分块拉出移至内模拼装台座上→将小车支撑在地面上使小车车轮脱离轨道→将小车车轮部分向后翻转→启动液压系统依次顶升顶模、撑开上角模、下角模→将车轮部分转回螺栓拧紧→调整上角模和下角模至设计位置→安装内模撑杆→将分块内模连接成整体→检查内模结构尺寸→吊装内模→调整内模位置及标高→（混凝土浇注完）→铺设轨道→松开变截面内模预张拉→松开内模、侧模初张拉→移梁→清理工作面→进入下一操作循环。

（2）液压内模拆模后分段吊装到内模拼装台座上，将各接缝处及表面混凝土浆清除干净，内模拼装成整体后用胶带粘缝隙；（3）检查校正内模的截面尺寸及外形尺寸，如误差超标，则需用调节支撑调整；（4）梁体钢筋骨架安装完后，在台座上安装钢管支墩或预制混凝土支墩，支墩位置与轨道梁支腿位置对应放置。

当支墩与个别钢筋相碰时可适当调整钢筋位置；钢支墩可考虑利用φ32mm钢管制作兼作泻水孔用，亦可保证底板厚度。

（5）表面涂刷隔离剂后用龙门吊将内模及轨道梁一起吊装到台座上，使轨道梁支腿落到支墩上。

将螺杆穿入支墩预留孔中，使轨道梁支腿、支墩、底模联接稳定；（6）用两台龙门吊整体吊装内模时各个吊点应均衡，高度一致，使它们基本处于同一平面内，防止内模变形；（7）内模在吊入对位时要慢，两端及两边应平衡，一边对位，一边下降，防止将梁体钢筋骨架挤压变形。

（8）为防止内模上浮，内模与底模用螺检连接，内模与侧模利用风孔进行拉结，以保证内模定位。

（9）内模的整体拼装尺寸必须保证梁体的外形尺寸，其单件制造误差应满足总体拼装后尺寸误差。

内模拼装成整体后各部尺寸的误差应符合下列规定：内模全长±10mm，全宽+5，-0mm，全高±5mm；内模拼缝错台不大于2mm，不平整度用1m长靠尺量测不大于2mm；（10）内模顶部每节预留灌注孔，腹板梗斜底部处每节预留振捣棒插入孔。

4、端模安装（1）清理端模表面及密封胶条处混凝土浆，更换或维修损坏的密封胶条；（2）均匀涂刷隔离剂；（3）安装锚垫板时，使垫板面与模板面贴紧，不同型号锚垫板不得混淆；（4）端模吊装时，要垂直。