IPQC制程巡检作业指导书
（ISO9001-2015）
1、目地：
规范半成品/成品制程巡检检测的项目、方法、频次、标准、不合格的处理.从而保证产品质量符合客户要求，同时通过制程巡检收集生产制程的原始记录，有效地监控制程的变化，并以此保证和推动制程的持续改善。

2、范围：
适用于我司所有之半成品和成品制程的控制。

3、术语（定义）：
3.1首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变后加工的第一个或前几件产品进行的检验。

3.2巡检：制程检验。

3.3终检：对产品在完成一道工序后，准备转入下工序或入库之前，进行的一个全面的检验。

3.3品质状态：红色盒子装不合格品；红色标签代表不合格品绿色、蓝色盒子装合格品；绿色标签代表合格品黄色盒子装待检品；黄色标签代表特采品。

4、权责:
IPQC：负责按制程巡检作业指导书对产品进行巡回检验。

品质主管：负责制定产品检验规范和作业指导，及重大品质异常的协调与处理。

PMC：负责产品的生产进度和质量问题整体统筹安排，以保证产品按期交付于客户。

生产部：负责保质保量完成生产计划任务。

5、作业内容:
5.1客户订单
5.1.1PMC部根据客户订单,转化为内部生产指令单,下达生产任务给相关生产
工序部门,并随时跟进每天的生产进度和产品质量状况,以确保按期交付产品于客户。

5.2生产试作与首件送检
5.2.1生产部门根据生产指令单,及时准备好工装治具/机台/生产线和相关辅料,制定生产计划控制进度,准备试产调试或改机。

5.2.2生产根据工程图纸及客户要求等技术指标,开始试作3-5PCS,对产品外观/尺寸/同轴度/跳动度进行自主检查，检查OK后,填写好首件单,送检给品质部IPQC做首件确认检查。

5.3首件检验
5.3.1IPQC收到首件单和试作样品后,根据样板/检验规范/工程图/客户要求等技术资料,对产品进行全面检查和记录。

5.3.2首件确认OK后,IPQC签核首件样板,通知生产批量生产,并且把检验的数
据详细如实的记录于<首件确认记录表>上,以便后序相关质量问题的追溯。

5.3.3首件确认不合格,由IPQC通知生产调试改善,生产调试OK后,重新送检,品质检验OK后方可批量生产;如果生产不做首件确认就生产或首件确认不合格而继续生产,由IPQC开具<品质异常处理报告>于相关责任部门,对其进行有效的纠正,因此而造成的质量事故,经品质主管确认后,按<品质事故处罚条例>进行责任追究。

5.4生产批量生产
5.4.1首件确认合格后，生产部门开始批量生产，在量产过程中生产要按图纸和和客户要求,进行自主检查。

5.5IPQC制程巡回检验
5.5.1IPQC检测依据
IPQC依据客户订单,查找工程图纸/样板/产品检验规范/抽样方案等技术资料对产品进行巡回检验。

5.5.2 检验的频次与数量
5.5.2.1IPQC每2小时巡查一次,每次抽查3-5PCS,2小时记录一次。

5.6制程巡查不合格的处理
5.6.1IPQC在制程巡查过程中,如果发现不合格,第一时间责令生产停机/停线改善,对不合格品进行标识隔离,追溯发生的源头,直到改善OK为止.生产对不良品及时处理(当天/班不良品,当天/班处理干净)。

5.6.2如果2小时内无改善效果,且续继生产,IPQC上报品质主管,并开具<品质异常报告>于相关责任部门,由责任部门分析原因和改善措施,进行问题点的纠正和预防，并且按<品质事故处罚条例>处理。

5.9转序终检
5.9.1生产部门加工好的产品,需转入下工序/入库前，生产责任单位需把产品放置待检区，然后通知IPQC进行终检确认，检验OK后，IPQC贴上绿色PASS 标签，由责任单位再转序或入库;如果检验不合格，由责任单位返工后，再经IPQC确认OK，方可转序或入库。

5.9.2下工序或上工序及仓库没有IPQC合格PASS标签,而生产或入库,按<品质事故处罚条例>进行责任追究。

6、附件一:
IPQC作业流程图
IPQC标准检验作业工艺流程指导书
7、相关记录表单
<送检单>
<首件确认记录表>
<IPQC制程巡检记录表>
IPQC 作业流程图
客户订单/生产指令单 标准文件/设备/材料确认
试 产
确认结果 批量生产 IPQC 巡检 不良超标 IPQC 首件确认
巡检结果 半成品/成品 制程品质异常报告
处理决定 重工/停止生产 改善追踪
Yes
Yes
No 转工序或入库。