而且不会将模具打坏； ❖ 模具的导柱脱落； ❖ 骨架产品，模腔中定位销脱落或配合不当。
橡胶制品外观缺陷类别及识别方法
10．打骨架（表现为骨架变形、断裂、多出毛刺 等致使骨架不合格的现象）
❖ 骨架或模腔不合格； ❖ 骨架没放正； ❖ 模具结构不合理，致使骨架不好放。 11．漏骨架（表现为骨架该包胶的部位没有橡胶） ❖ 骨架或模腔不合格 ❖ 模腔中定位销脱落或配合不当； ❖ 装模时，导致模具的上下模配合不当；
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14．模脏（表现为产品表面色泽不一致，有污垢，没有 光泽）
❖ 模腔内有污垢；
❖ 骨架表面的胶粘剂涂得太厚，硫化时淌到模腔使橡胶 粘在（致使胶粘剂沾在）模腔上；
❖ 胶料致使模腔易产生污垢； ❖ 使用水性脱模剂易产生模脏。 15．粘模（表现为在橡胶体表面形成不规则的橡胶残缺
则的麻点、划痕、凹凸不平等） ❖ 模腔上有痕迹； ❖ 胶料中有硬状物体。 21．缩裂（表现为橡胶分型处表面有裂纹） ❖ 模温过高； ❖ 模具配合面不当。
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22．撕缺（表现为在产品的突出部位被扯掉） ❖ 胶料撕裂强度差； ❖ 硫化脱模或修边方法不当。 23．烫坏（表现为橡胶表面有不规则的印痕） ❖ 温度过高； ❖ 装骨架或胶料速度慢； ❖ 胶料流动性差； ❖ 排气时间过长;
化后镀锌层的颜色变化。
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7．欠硫（表现为：橡胶产品内部有网状、气孔或产品表面鼓包现 象）
❖ 工艺硫化温度太低； ❖ 工艺硫化时间不足； ❖ 装卸模时间太长造成模温降低； ❖ 混炼胶T90过长； ❖ 操作工未按工艺硫化时间生产（缩短硫化时间）。 8．过硫（表现为：橡胶产品有焦烧或表面褶皱现象） ❖ 硫化温度过高或时间过长； 9．移位（表现为产品的分型面不能顺畅过渡，相互错开） ❖ 模具的导柱或导柱孔磨损，造成它们之间的配合间隙加大； ❖ 模具的上下模在合模时没有防错技术，转180度也能将模具合上，
区） ❖ 模温过低； ❖ 胶料配方不佳（如内在脱模剂份量少）； ❖ 骨架胶粘剂未彻底干燥。 16．骨架用错（不能例入外观缺陷） ❖ 类似骨架没有防错技术
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16．注胶孔太深（表现为在橡胶体表面形成一个明显的 凹坑）
❖ 设计不合理； ❖ 排气不当； ❖ 模温过高； ❖ 脱模不当。 17．骨架断裂 ❖ 注胶压力太大或骨架的抗拉强度、延伸率太低造成，如
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5．闷气：（表现为橡胶体上有一点粘粘的，海绵状的橡胶； 混炼胶没熟）
❖ 排气次数不够； ❖ 模具上没有设计排气孔或跑胶道； ❖ 排气延时不足； ❖ 上料方法不当； ❖ 胶料过多； ❖ 排气方法不当。 6．气泡（闷气的另一种表现状态，在橡胶体表面形成一个
包，里面充满空气） ❖ 涂好胶粘剂的骨架表面被污染（逐步脱胶—气泡）； ❖ 骨架表面的胶粘剂未彻底干燥； ❖ 原材料中水分超标； ❖ 混炼胶中水分过多。
❖ 注射压力小、速度慢。
24．裂口 ❖ 模温过高； ❖ 胶料撕裂强度差；
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特别注意： ❖ 液压类产品：密封圈缺胶、杂质、气泡、闷气
等缺陷决不允许存在； ❖ 衬套类产品：管子孔内不能有胶料堵塞、骨架
孔不能有毛刺； ❖ 带有螺纹的产品：螺纹不能碰损或压坏 ； ❖ 表面镀锌的骨架不能损坏表面层，同时注意硫
1．缺胶（表现为：橡胶体外观不完整，没有填充满） ❖ 胶料称量不准； ❖ 胶料流动性不好； ❖ 胶料摆放不当 ❖ 注胶孔被堵； ❖ 溢胶 ❖ 注射压力不足； ❖ 注射/注压未完成突然停电； ❖ 实际用胶量与工艺不符； ❖ 注压机胶料烘烤不均； ❖ 同一个产品在不同机器上的工艺参数不同； ❖ 注胶孔过小。
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12．变形（表现为产品失去了原来固有的形状） ❖ 骨架原材料材质差；
❖ 抛砂时间过长或砂粒过粗（塑料外壳类，铝外壳类，内 径较大、壁厚较薄的管材类）；
❖ 模腔与骨架配合间隙过大； ❖ 注胶压力过大； ❖ 纯胶或塑料产品放置不当。 13．胶边厚 ❖ 装胶量太多； ❖ 模具的上下模配合面（分型面）磨损； ❖ 模具无跑胶道或跑胶道不合理； ❖ 锁模压力过小； ❖ 模具分型面配合不当（设计造成）。
橡胶制品外观缺陷类别 及识别方法
质管部
2013年6月23日
公司提出：每个操作者都是检验员 所有不合格品控制在生产前
质量： 一组固有特性满足要求的程度
•质量和员工的关系：
1）质量与每位员工的工作有关； 2）质量是全体员工互相配合，共同 努力的结果； 3）为保证质量，每位员工必须做好 本职工作
员工的质量职责： 在公司的质量手册中规定：员工
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3．烂边（焦边）（表现在模具型腔分型部位出现皱褶、 分层等缺陷）
❖ 模温过高； ❖ 撕边模具撕边槽距离不合理； ❖ 排气不当。
4．杂质（表现为在橡胶体表面存在不同的材料或其它物 体）
❖ 混炼胶中含有熟胶皮； ❖ 模具上的熟胶皮没有清理干净； ❖ 注胶孔没有清理干净； ❖ 内在杂质（原材料本身中的杂质）；
181H,515C的外壳等； ❖ 模腔与骨架配合间隙过大。 18．分层（表现为在橡胶体的局部产生橡胶与橡胶之间
不粘合的现象） ❖ 胶料热炼温度过低、薄通次数不够； ❖ 硫化温度过高； ❖ 排气不当。
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19．撬坏（表现为零件的橡胶体或骨架在硫化的后期 被局部破坏）
❖ 模具结构不合理； ❖ 脱模器具不合理； ❖ 脱模方法不当。 20．模痕、凹凸（表现为橡胶体表面有明显的、不规
应立即把不符合规定要求的产品或过 程通报给负有纠正措施职责和权限的 管理者；
在岗位说明书中对质量职责的描 述是：实施对制成品的互检、自检； 及时汇报生产异常情况；
最了解产品的人是谁？
生产操作者！
影响过程质量异常的因素： 人、机、料、法、环、测
不接受不良品 不生产不良品 不传递不良品
橡胶制品外观缺陷类别及识别方法
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2．脱胶（表现为橡胶体与骨架相互脱离，不粘接） ❖ 骨架涂胶前表面的油脂未处理干净；（表现为胶粘剂
与骨架不粘） ❖ 胶粘剂失效：表涂或底涂未干燥；超期储存；合模后
未开始注胶突然停电；使用了不合格的胶粘剂；骨架 装在高温模具中时间过久。 ❖ 涂好胶粘剂的骨架表面被污染：没做好防尘措施被粉 尘污染，被脱模剂污染，设备维修时没有将骨架移走 被油污染，装骨架时没有更换干的手套； ❖ 骨架表面的胶粘剂过厚或有堆积现象； ❖ 模温过高或过低； ❖ 模具封胶不严； ❖ 注胶孔过大； ❖ 二次加工。