提高铰孔质量的方法
【摘要】在机械加工中，铰孔是利用铰刀对已经用麻花钻头加工过的孔再进行精加工的一道工序，铰孔质量的优劣决定了工件的质量。

【关键词】铰削用量；铰削速度；铰孔操作
铰孔是利用铰刀对已经用麻花钻头加工过的孔再进行精加工的一道工序。

可加工圆柱形孔（用圆柱铰刀），也可加工圆锥形孔（用圆锥铰刀）由于铰刀的刀刃数量多（6～8个）导向性好，尺寸精度高及刚性好，可达到2～4级精度和▽6～▽9光洁度。

提高铰孔质量须注意以下几点：
1 铰削用量选择
1.1 铰削余量（直径余量）是否合适，对铰出孔的表面粗糙度和精度影响很大
铰孔余量太大孔铰不光，铰刀负荷过大容易磨损会使刀刃崩碎；铰孔余量太小，不能去掉上道工序留下的刀痕，也达不到要求的表面粗糙度。

铰刀直径小于6mm，铰削余量应在0.05～0.1mm；铰刀直径大于6～18mm，一次铰0.1～0.2mm，二次铰精铰0.1～0.15mm；铰刀直径大于18～30mm，一次铰0.2～0.3mm，二次精铰0.1～0.15mm；铰刀直径大于30～50mm，一次铰0.3～0.4mm，二次精铰
0.15～0.25mm。

1.2 机铰铰削速度的选择
为了获得较小的加工表面粗糙度，避免产生积屑瘤，减少切削热及变形，应取较小的切削速度。

用高速钢铰刀：铰钢件时，转速4～8m/min；铰铸件时，转速6～8m/min；铰铜件时8～12m/min。

1.3 机铰进给量的选择
钢件及铸件0.5～1mm/转，铜铝1～1.2 mm/转。

2 铰孔操作方法
2.1 用手用铰刀铰孔时，可用右手通过铰孔轴线施加进刀压力，左手转动。

正常铰孔时，两手用在铰杠上的力要均匀、平稳地旋转，不能有侧向压力，同时适当加压，使铰刀均匀的进给，以保证铰刀正确引进和获得较小的加工表面粗糙度，并避免孔口成喇叭形或将孔径扩大。

2.2 铰孔和退出铰刀时，铰刀均不能反转，铰刀退出后再停车，防止刃口磨钝及切屑嵌入刀具后面与孔壁间划伤孔壁。

2.3 铰尺寸较小的圆锥孔，应先按小端直径并留取圆柱孔精铰余量钻出圆柱孔，再用锥铰刀铰削。

孔径和深度较大的锥孔，为减小铰削余量，先钻出阶梯孔，再用锥铰刀铰。

铰定位圆锥销孔时，因锥度小有自锁性，进给量不能太大，以免铰刀卡死或折断。

锥孔在铰削过程中要用相配的锥销试配检验以达到正确的配合尺寸要求。

2.4 机铰、手铰及铰锥孔，孔口要进行0.5～1mm×45°倒角。

可使铰刀铰孔时容易切入，避免孔口出现毛刺。

机铰时，工件放在平口钳上，平口钳用压板螺丝固定在钻床工作台面上，被铰工件不要装夹牢固，与平口钳钳口要有微小的缝隙，铰刀从钻头入口处开始铰，以保证铰刀中心线与钻孔中心线一致。

3 铰削时的切削液
选用合适的切削液来减小摩擦并降低刀具和工件的温度，防止产生积屑瘤并
减少切屑细末粘附在铰刀刀刃上、孔壁和铰刀的刃带之间，影响孔的表面粗糙度。

工件材料为钢件，铰孔时采用10～20%乳化液或工业植物油；材料为铸铁，铰孔时采用煤油（会引起孔径微量缩小）或用3～5%乳化液，或者不用任何切削液；材料为铝，用煤油或5～8%乳化液；材料为铜，铰孔时采用5～8%乳化液。

【参考文献】
[1]北京第一通用机械厂，编.机械工人切削手册[Z].
[2]钳工技能训练[Z].。