级别 运动枢轴
人体运动部位
1
指节 手指
2
手腕 手指及手掌
3
肘 手指、手掌及前臂
4
肩 手指、手掌、前臂及上臂
5
身躯 手指、手掌、前臂、上臂及肩
精益生产运营实务
精细化作业：工具和设备设计
工具和设备设计原则 p 利用工具原则 p 万能工具原则 p 易于操作原则 p 适当位置原则
高度适宜
解放双手
多用工具
精益生产运营实务
精益生产运营实务
精细化作业：
p U型移动布置
作业的位置，移动路线---安全、无障碍、最少移动 返回的位置，返回路线---安全、无障碍、最少移动
精益生产运营实务
一。关于人体的运用：
1-双手应同时开始，并同时完成其动作
2-除规定时间外，双手不应同时空闲
3-双臂的动作应对称，反向并同时为之
4-人体动作应尽量应用最低级而能得到满意结果为妥
6、通道不明或被占
•作业不通畅 •增加搬运时间 •易发危险
7、工作场所脏污
•影响形象/士气 •影响品质 •易发危险
精益生产运营实务
5S
1 清理:空间效率化 5S成功的第一步 真意为组织化 腾出空间；防止误用
提高效率﹑减少失误
2 整顿:时间效率化
提高工作效率基础
真意在于 考虑流程的合理化
4 清洁:标准化原则 能把这点做到﹐5S已 成功了大半
精益生产运营实务
价值流图绘制练习 p 选择工作中具有代表性的某产品：
—绘制与分析当前流程状态； —绘制理想状态价值流图； —比较两个流程的不同，找出改善点。
精益生产运营实务
降低制品成本
增大制品成本
降低劳务费
降低制造 间接费
增大了设备折旧 和间接劳务费
降 通过作业在分 低 配减少人员
减少第三、 四次浪费
制造过多/过早
浪费
违背JIT原则
制造过多/过早造成浪费： ☆ 造成在库 ☆ 计划外/提早消耗
☆ 有变成滞留在库的风险 ☆ 降低应对变化的能力
精益生产运营实务
p 认识价值流图（VSM）：
p 价值流的定义： —英文Value Stream Mapping的缩写； —一个产品或一项服务从开始到结束所经过的所有过程
第四次浪费 ①多余的库存②多余搬运费 ③多余搬运设备④多用计算机 ⑤多余的库存管理、质量维持者
增 大
成 等待时间 本 的显在化
减少过量制 造的浪费
第三次浪费 过量库存浪费
增大利息
成 本
按着市场节拍生产 （丰田系统的中心课题）
第二次浪费（罪恶的浪费） 过量制造的浪费
第一次（基本）浪费（过剩的生产能力） ①多余的人力 ②过剩的设备 ③过剩的仓库
在中国, 领先者已取得实效 • 汽车行业 • 电气行业 • 快速消费品行业
最近的商业周刊调查结果: 90%的制造企业CEO表示：精益生产, 是企业达到世界级工厂的关键之路。
精益生产运营实务
成功的现代化企业
Ｐ:产品 销售顾客 愿意付出 的价格
精益生产运营实务
企业高级决策、管理层
迈向 世界工厂
工厂管理层
认识浪费
p 浪费与价值： p 价值的定义:
—一系列增值的活动，客户愿意为这个活动而付钱的。
p 浪费的定义：
—不为产品（或服务）增加价值的任何过程； —尽管是增加价值，但过程中所用的资源不是“绝对最少”； —“顾客”不愿付钱由你去做的任何事情。
p 下列过程是否为浪产品
精益生产运营实务
搬 运
浪费
移动费时费力
空间、时间、人力和工具浪费
搬运过程中的放置、堆积、移动、 整理等都造成浪费。
精益生产运营实务
浪费
不良造成额外成本
不良造成额外损失： ☆ 材料损失
☆ 设备折旧 ☆ 人工损失 ☆ 能源损失 ☆ 价格损失 ☆ 订单损失 ☆ 信誉损失
精益生产运营实务
动作
浪费
多余动作 增加强度降低效率
2.
成立推动委员会
7.
高阶主导，订立推行时间表
大清扫：厂长发起，全员 动员，制作点检报表
3. 宣传、培训与沟通
概念宣导，作法沟通
4. 文宣造势：漫画、标语、专用看板、5S教材
ＡＰ ＣＤ
行之以恒
8. 评核与奖惩：团队荣誉， 自动自发，奖励为先
9. 成果检讨，持续执行 例行检讨，相互观摩， 行之以恒
精益生产运营实务
（包括增值和非增值的）。 p 识别价值流图的目的： —对当前状况有个基本了解； —把原料物流和信息流联系到一起； —帮助寻找浪费的来源； —建立改善后流程的想法； —实施精益改善。
精益生产运营实务
价值流图绘制
p 绘制分析表：
N 过程步骤 O
所需时间 所需资源 其他说明
p 绘制流程图：
1.
2.
3.
4.
搬运
来料检验
包装作业
电镀油漆
精益生产运营实务
p 我们总结一下在生产中哪些属于浪费?
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.
精益生产运营实务
7
工 厂
大
常浪
见 的
费
等待浪费 搬运浪费 不良浪费 动作浪费 加工浪费 库存浪费
地下工厂
企业每生产一件产品就在制 造一份浪费。伴随企业运营中各 业务环节不被察觉或不被重视的 浪费，日本企业管理界将之形象 地比喻为“地下工厂”。
方法改善的过程
程序
方法
节省动作
设备 缩短距离
工具
增加产出
精益生产推动→生产效率与工作简化
精益生产运营实务
生产工艺流程的改进
流程分析
方法研究
动作分析
对产品整个加工制造过程分析 物流流动过程分析 手工操作程序分析
目视动作分析 微动作分析 影片分析 细微动作分析 动作经济原则 动作轨迹影片分析
工作研究
时间研究
测时 工作日写实 工时抽样
实地观察 汇总整理资料 评比、赋予宽放 建立标准时间
精益 · 生产
上世纪80年代，美国麻省理工学院数位国际汽车计划组 （IMVP）的专家对以日本丰田公司为代表的汽车制造商进 行了为期十年的调查，发现日本汽车企业在生产管理方面 有许多独到的生产方式，正是这些生产方式的实施，使日 本汽车企业能通过低成本、高品质占领国际汽车市场，将 这些生产方式进行总结，并称之为“Lean Production ， 简称LP”。
站在客户 的立场上
Value Stream 价值流
精益生产系统
从接单到发货 过程的一切活动
Demand Pull
需求拉动 按需求生产
象开发的河流 一样通畅流动
Flow 流动
降低成本， 改善质量， 缩短生产周期
精益生产运营实务
精益思想：关注流程
企业的生产流程包括：订单处理、物料计划、采购下单、 供应商备料、运输、来料检验、存储、搬运、加工、检验 和返工、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节
精益生产运营实务
2020/11/30
精益生产运营实务
精益生产
--丰田生产系统
视频
精益生产运营实务
目录
一、精益生产概述 二、精益生产的特点 三、精益生产推动 四、库存管理 五、
精益生产运营实务
3
什么是精益生产？
精益生产运营实务
精益生产概念
p 何谓精益生产？ p 概念一:
Lean Production 简称LP
精益生产
工业工程 与管理
质量管理
工厂成本控制 和价值分析
项目管理
生产系统 规划、 设计、 控制、
计划与排产 职业化生产主管 采购与物流
日常
运作
5S与 现场综合管理
员工与团队管理
车间生产管理
设备与 维修管理
管理
精益生产运营实务
精益思想的五个原则
Perfect 完美
没有任何事物 是完美的 不断改进
Value 价值
订 单 处 理
采 购 下 单
供 应 商 备 料
运 输
来 料 检 验
原 料 存 储
搬 运 和 等 待
加 工
检 验 及 返 工
成 品 存 储
成 品 发 运
货 款 回 收
制造周期
交付周期
精益生产运营实务
精益生产的典型利益
提前期缩短 生产率提高 在制品减少 质量改善 空间利用
0
25
50
75
100
例：2013年封盖不良排出机导入:
Time ”，简称“JIT”。
精益生产运营实务
生产方式变革与精益思维起源
市场特点：品种，批量，变化 顾客定制：时间，颜色，装饰 生产方式：丰田JIT 精益管理系统：“零库存” 短交期
柔性生产方式 视频物料供应方式
精益生产运营实务
为什么要精益生产 —— 当前制造型企业的管理趋势
在西方, 制造业面临两个选择: • 海外开厂(中国,东南亚,东欧) • 采用精益制造方式
精益生产运营实务
精益生产概念
p 何谓精益生产？ p 概念二：
Just In Time
简称JIT
适品 · 适量 · 适时
从上世纪50年代开始，日本丰田汽车公司为降低成本、 提高生产效率，提出“只在客户需要的时候，生产客户需 要数量的品种的产品”的口号，并生产过程中积极探索改 善，不断地缩短生产周期、降低成本、提高品质，成为世 界上最优秀的企业，对这种生产方式称之为“Just In
常见的12种浪费动作：
① 两手空闲
⑦ 转身角度大
② 单手空闲
⑧ 移动中变换动作
③ 作业动作停止 ⑨ 未掌握作业技巧