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• 3、培养基模拟灌装试验的首次验证，每班次应当 连续进行3次合格试验。空气净化系统、设备、生 产工艺及人员重大变更后，应当重复进行培养基 模拟灌装试验。培养基模拟灌装试验通常应当按 照生产工艺每班次半年进行1次，每次至少一批。 （频次）
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4、培养基灌装容器的数量应当足以保证评价的有 效性。批量较小的产品，培养基灌装的数量应当 至少等于产品的批量。（灌装的批量） 5、培养基模拟灌装试验的目标是零污染，应当 遵循以下要求： •
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•
基于法规的要求，培养基灌装应在与实际生产相同的 条件（环境，设备等）下尽量模拟实际生产完成操作。
•
应充分考虑生产时可能造成污染的各种因素，应对常 规生产中的各种干扰活动进行模拟，应模拟常规生产可能 遇到的最差状况下的操作。
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• 所以，培养基灌装方案的设计需要考虑很多要点 ，例如： • 培养基的选择和处理 • 培养基灌装试验频率 • 生产线最长允许运行时间（长时间生产可能导 致污染风险增加，例如人员疲劳导致操作失误带 来污染），班次更换、暂停及必要的更衣 • 灌装批次量
干热 隧道
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胶塞漏斗 灌装站
例如： 在左、中、右各设置一个连续粒子监测点 在灌装站左右设置两个浮游菌取样点 在左、中、右各设置一个沉降菌取样点 在轨道、灌装针头、胶塞盘各处设置多个表面取样点 可以参考ISO14644
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干热隧 道
H、人员
– 人数：模拟无菌区可能容纳最多的人数 – 活动：最多换班次数，不同时间段（日班和中夜 班），进行正常操作 – 频率：无菌区工作人员至少每年参与一次成功的 培养基灌装
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• QA观察：整个过程应该在QA部门的全程观察下进 行，所有培养基应按照时间顺序进行标记，以便 追溯（污染），灌装过程的任何干扰。QA都要有 观察记录，以便识别可能的污染源。
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J、培养基灌装结束后的清场和清洗
• • • • • 无菌生产区域 管道系统 冻干机 过程中的微生物泄露 培养基的撤出和报废
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每个因素在无菌保证体系中所占的比重
环境 人员 原料
无菌检验
工艺验证
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• 对于无菌生产来说，即使所有与产品无菌性有关 的设备部件、容器以及原料都经过有效的灭菌处 理，但当这些生产要素在实际工艺条件下组合在 一起时，仍有可能因各种原因导致产品被污染， 无菌性得不到保证。因此对于无菌工艺无菌性的 评估验证必须从工艺整体考虑。
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影响无菌灌装过程中无菌保证水平的重大变更 需要进行培养基灌装 判断： 1.灌装层流改造 2.胶塞进料装置变更 3.终端无菌过滤器改变位置 4.停车时间的延长 等
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C、运行持续时间
• 培养基灌装操作的持续时间是方案设计时必须 考虑的重要问题。尽管最准确方法是模拟全批量 及全批量的操作时间，因为它最能反映实际生产 运行，但也可有其它合理并适当的模式。持续时 间并不一定与一个完整批的实际生产操作时间相 同。应综合考虑生产操作、各种干扰、实际无菌 操作的周期后，决定培养基灌装操作的持续时间 。
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•
当无菌工艺采用人工灌装（或密封）或人工操 作的工作量很大时，模拟试验的时间一般不应少 于实际生产操作时间，以更好地反映人员所致污 染的风险。
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D、培养基灌装批量
培养基灌装容器的数量应当足以保证评价的有效 性。批量较小的产品，培养基灌装的数量应当至 少等于产品的批量 • 批次量< 5000 瓶，全批量 • 批次量 >5000瓶，通常5000~10000瓶 • 手工灌装（全部） VS 隔离器无菌生产工艺 • 跨班次生产，大批量生产
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• • • • • • • • •
（指标） （一）灌装数量少于5000支时，不得检出污染品。 （二）灌装数量在5000至10000支时： 1.有1支污染，需调查，可考虑重复试验； 2.有2支污染，需调查后，进行再验证。 （三）灌装数量超过10000支时： 1.有1支污染，需调查； 2.有2支污染，需调查后，进行再验证。 （四）发生任何微生物污染时，均应当进行调查。
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• 生产线的运行速度及设置 • 实际生产可能出现的正常干扰次数、类型及复 杂程度，以及非常规的干扰和活动（例如设备维 修、中断、设备的各种调整） • 环境监测方案和取样操作 • 关键区域内最多可以容纳的总人数及人员可能 的活动 • 容器的密封系统（如规格/大小、类型、对设 备的兼容性）
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G、环境条件及监测 • 制定环境监测计划，综合形成书面方案
– 如何制定环境监测计划（可以与日常生产不同，但监测 要求不能低于日常生产） – 其他一些因素的考虑 – 方案的批准
• 制定培养基灌装过程的微生物负荷的监控计划, 便 于偏差调查
• 注意：不应采取特别的生产控制和预防措施，制造特别良 好的工艺环境；也不应当人工创造极端的环境条件（如对 净化空调系统重新调整，使其在最差的状态下运行。
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• 这些要素能够有效地共同运作的能力, 是通过工 艺模拟试验即培养基灌装来证实的。
污染永远是一个潜在的风险，因为无菌工艺操作 是在一个受控但是非灭菌的环境中进行的，并且 样品取样数量太小，所以只有严重污染才可能被 发现。
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目前无菌检测灵敏度
概率曲线
样 本 大 小
批量
污染率
基于此情况，有必要进行培养基灌装，来： • 验证一个无菌工艺 对无菌工艺过程无菌保证水平的综合评估（ 设 备、人员、操作、灭菌过程、环境…） • 对无菌操作人员进行资格确认 • 确认进行重大变更后对无菌工艺的影响 • 作为问题调查的手段 （目的）
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同时，法规上也有明确的规定：
• 新修订GMP 规范第四十八条要求：“无菌生产工 艺的验证应当包括培养基的模拟试验。” • FDA 无菌药品生产指南中也有类似要求：“为确 保无菌产品的无菌性，灭菌和无菌灌封工艺须经 过充分验证”，且“应采用培养基代替药品进行 无菌灌装对无菌工艺进行验证”。
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• 如何设计和实施无菌工艺模拟试验？
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I、培养基灌装过程记录
• 文件记录：
• •
过程控制检测和实验室检测结果
•
环境和人员监测结果 • 设备功能（批报警记录，过滤器完整性测试） • 人员干扰操作、偏差、中断等 -- 发生时间和持续 时间 • 培养基报废记录 • 生产线清场记录 过程录像（不是强制性的，有助于记录和偏差回顾 ,培训）
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“无菌药品”的含义就是“没有活体微生物”
在无菌检测过程中，实际上是不可能对每个产品 进行检测。
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• 无菌制造产品的无菌保证是基于以下各点的联合 作用： • 设施及制造工艺的设计 • 适当的设备/ 设备的灭菌 • 生产过程控制 • 验证 • 原料的生物负荷 • 人员培训及实际操作 • 测量系统，包括环境及人员的监测
培训内容： • 一、关于GMP检查 • 二、质量控制实验室检查重点及常见缺陷 • 三、质量控制实验室的管理 • 四、趋势分析 • 五、质控实验室的偏差管理及超常结果调查 • 六、与质量控制实验室有关的投诉——药品质量通报中产 品不合格项目汇总 • 七、培养基模拟灌装试验 • 八、液相等仪器使用注意事项
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干扰举例——冷冻干燥工艺
• 设备组装 • 加入胶塞 • 取出卡住的胶塞 • 取走倒下的玻瓶 • 手工装载到冻干机 • 放置热电偶 • 环境监测‐放置和取走培 养皿 • 操作人员进出及更衣
• • • • • •
不同区域玻瓶破碎 设备故障 更换灌装针头 灌装针头位置调整 自动称量故障 自动加塞故障
应当采取措施保证验证不能对生产造成不良影响
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灌装数量
• 例1：某冻干产品，冻干机容量为30,000瓶，分布 在九个层板上，请问：较合理的一次培养基灌装 数量为多少？如是初始验证，如何考虑不同层板 的分布？
• 9000瓶。层板1、4、7，2、5、8，3、6、9，分三 次三层均匀分布。
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• 例2：某冻干产品为人工灌装，共有三个操作人员 具有无菌灌装资格，批量为3000瓶，请问：此种 情况较为合理的一次培养基灌装数量为多少？
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• 举例：
– 多规格的瓶子 ‐ 最慢的速度，最大的瓶子规格; – 最小的瓶子规格，最快的速度； – 单一规格的瓶子 – 正常或略慢速度。
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F、干扰设计
• 种类：任何进入百级层流的操作都为干扰操作， 应包括所有类型的干扰操作 ， – 常规的（灌装线装配，称量调节，加胶塞，处 理倒瓶，取样，环境监测） – 非常规的（设备故障，灌装线堵塞，轨道调节 ，拆卸/替换破损的部件） – 数量：干扰的次数应该不少于正常生产时发生 的次数
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环境监控方案 • 应用风险评估的方法确定关键监控点 – 给产品构成最大风险的位置，如产品暴露位置 、直接接触表面 – 人员 • 按实际需要选择合适的监测方法 – 空气浮游菌 – 沉降菌 – 接触碟/棉签法 • 合理制定控制标准 • 体现全面监控、动态监控
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胶塞漏斗 灌装站 至干机
风险点 - 产品暴露区域 瓶子裸露区 灌装站区域 胶塞裸露区
七、培养基模拟灌装试验——内容
无菌工艺模拟试验（即培养基灌装的定义） 无菌工艺模拟试验的作用（目的） 如何设计和实施无菌工艺模拟试验？ 如何评价无菌工艺模拟试验的结果？
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无菌工艺模拟试验（即培养基灌装的定义）
• 定义：无菌工艺模拟试验（PST）Process Simulation Testing 就是指采用微生物培养基替 代产品对无菌工艺进行评估的验证技术。 • 无菌工艺模拟试验也被称为培养基灌装（Media Fill）或培养基灌装试验。
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• 无菌条件下的运输、转移次数（如容器转移、 加胶塞、加无菌原辅材料） • 灌装过程中的称重 • 微生物污染水平测试 • 必要的书面规程说明，如无菌操作相关的规定 ，允许进行清场的条件