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MRP的概念 MRP的工作原理 MRP处理过程 MRP的编制案例 MRP的更新方法 能力需求计划 MRP和LRP
MRP的工作原理
• MRP工作原理图 • MRP结构图的有关说明
MRP工作原理图
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MRP的工作原理
• MRP工作原理图 • MRP结构图的有关说明
MRP结构图的有关说明
一、MБайду номын сангаасP的输入数据项
1.主生产计划
主生产计划说明一个企业在一个时期内(即计划展望期内
)计划生产的产品名称、数量和日期。 主生产计划为 MRP提供基本的数据，开始编制物料需求 计划时，必须首先得到一个有效的主生产计划。
5.其它因素
（1）低阶码（low level code，LLC） 低阶码，又称层次码或低层码，是系统分配给物料清单 上的每个物品一个从0至N的数字码。在产品BOM结构 中，最上层的层级码为0，下一层部件的层级码则为l， 依此类推。 一个物品只能有一个MRP低阶码，当一个物品在多个产 品中所处的产品结构层次不同或即使处于同一产品结构 中但却处于不同产品结构层次时，则取处在最低层的层 级码作为该物品的低阶码，也即取层次最低的、数字最 大的层级码。 低阶码的作用在于指出各种物料最早使用的时间，在 MRP运算中，使用低阶码能简化运算。
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MPS与MRP的区别
• MRP是MPS的直接目的,MPS体现的是净需求,MRP运算出来的 作业计划和采购计划的目的就是完成MPS提出的任务,从而达 到企业外部市场需求的目标。 • MPS主要针对有独立需求计划而言,它是整个计划系统的调节 器,在充分考虑企业粗能力和资源平衡的基础上平衡外部需求 和企业供给能力.有些行业可以没有MPS,直接通过MRP来满足 预测和订单的需要。 • 简单的说：MPS针对的是总装，MRP针对的是总装下的采购 及零件。 • MPS主要是控制那些对企业来说比较重要特别是那些高价值 的半成品，这样在运行MPS后调整后，再运行MRP产生下面 相关件的需求。 • 两者的运行原理相同
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MRP处理过程
• MRP处理过程系统流程图 • 每一个项目的处理步骤
MRP处理逻辑流程图
开始 准备MRP输入 把MPS传送给MRP 决定毛需求 决定净需求 制定定单计划 下达定单计划 (计算下一层的毛需求)
二、MRP的输出项
MRP的输出项主要有两项：采购订单和制造订单。

1、采购订单
采购订单主要包括四项内容：采购什么、采购多少、何 时开始采购、何时完成采购

2、制造订单
同样，制造订单主要包括四项内容：制造什么、制造多 少、何时开始制造、何时完成制造 注意：上述MRP输出的采购订单和制造订单，必须经 过企业的计划人员检查确认后，才能下达到采购部门 和车间去执行。
④批量规则（批量政策）

实际计划生产或采购的交付数量和订货数量并非等于净需求量，这是由于
在实际生产或订货中，准备加工、订货、运输、包装等都必须是按照一定
的数量来进行的，这一定的数量称为生产或订货的批量。批量规则是库存 管理人员根据库存管理的要求和目标权衡利弊后选择的。

批量过大，占用的流动资金过多，但加工或采购的费用减少；批量过小，
• (3)确定订单下达日期和下达数量
A.
B.
利用批量规则确定订单数量。
考虑损耗因子和提前期下达订单计划（又称计
划订单下达），包括计划投入量和投入的时间。 计划投入量＝计划产出量÷损耗系数 计划投入时间＝计划产出时间-提前期
• (4) 利用计划订单数量计算同一周期内更低一层相关
项目的毛需求，进入下一个循环。
右图示的产品BOM 结构树中的零件C分 别处于产品结构树 的l层和2层，于是 零件C的低阶码就是 2，而其他零件的低 阶码数与它们位于 产品结构树的层次 相同。
A LT=1 B(2) LT£ 2 ¼ D(1) LT=1 C(2) LT=3 C(2) LT=3
（2）损耗系数 在生产各个环节中，有各种各样的损耗，因此在MRP的计 算过程中，要考虑有关损耗系数，包括：组装废品系数、 零件废品系数、材料利用率等。 ①组装废品系数
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MRP的编制案例
例1 求毛需求及发出订货计划 • 例1 求毛需求及发出订货计划：已知MPS为在第8个计划周 期时产出100件A产品，其中A产品的BOM图见下图。
A LT=4 B(1) LT=3 D(1) LT-1 C(2) LT=2 E(2) LT=1
A LT=4 B(1) LT=3 D(1) LT-1
提前期 4 A 计划期段 毛需求 发出订货计划 毛需求 发出订货计划 毛需求 发出订货计划 毛需求 发出订货计划 毛需求 发出订货计划 400 200 400 200 200 100 200 100 100 1 2 3
。 它是根据主生产计划对最终产品的需求数量和交货期，推导出 构成产品的零部件及材料的需求数量和需求日期，直至导出 自制零部件的制造订单下达日期和采购件的采购订单发放日
期，并进行需求资源和可用能力之间的进一步平衡。
物料需求计划的作用
• 物料需求计划MRP的基本作用是：利用有关输入信息，实 现各计划时间段（即计划周期）的采购计划（即采购订单 ）和制造计划（即生产订单）。
③材料利用率 材料利用率是有效产出与总输入的比率，即：材料 利用率＝有效产出／总投入。 材料利用率，同零件废品系数一样，均说明预计的 生产损耗情况，只是表述方法（术语）不同而已。 例如：某装配件的材料利用率是95％，那么为了要 100件的产成品就要有106(注：10095％＝105.3)个装 配件才能保证零件废品系数与材料利用率。
• MRP是生产管理的核心，它将主生产计划排产的产品分解
成各自制零部件的生产计划和采购件的采购计划。
• MRP主要解决以下五个问题：
（1）要生产（含采购或制造）什么？生产（含采购或制
造）多少？（这些数据从MPS获得） （2）要用到什么？(这些数据根据BOM表展开获得) （3）已经有了什么？(这些数据根据物料库存信息) （4）还缺什么?(这些数据根据MRP计算结果获得)
3.物料清单

物料清单是为装配或生产一种产品所需要的零部件、配 料或原材料的清单。物料清单说明产品是由什么组成的 ，各需要多少。

MRP从物料清单中得到有关主生产计划项目的零部件、
原材料的数据。
4.库存信息
库存信息说明物料清单中列出的每个项目的如下数据：物 料可用数据和编制订单数据. （1）物料可用数据 ①现有库存量：指仓库中实际存放的可用库存量。
占用流动资金减少，但增加了加工或采购的费用，

考虑批量的主要原因是：降低订货成本、降低准备成本、降低运输成本、 降低在制品成本。

目前，物料需求批量的计算方法主要有：直接批量法（Lot for Lot）、 固 定批量法（Fixed Quantity）、 固定周期法（Fixed Time）、 经济批量法（ Economic Order Quantity）
C(2) LT=2 E(2) LT=1
4 5 6 7 8 100
3
B
2
C
1
D
1
E
注意：上一层物料”发出订货计划“的时间即为下一层物料的”毛需求“时间
例2 物料需求的计算 （当独立需求与相关需求同时存在时）
• 已知：物料A既是产品X的组件又是产品Y的组件，BOM 图见下图。所以，A的需求为相关需求；此外，A作为配 件又有独立需求。已知MPS计划为：在第6、8、11个计划 周期时产出的产品X分别为25、30、15件；第9、11、13 个计划周期时产出产品Y分别为40、15、30件；在第1、2 周期产出A产品均为15件。因此，物料A的总的毛需求应 为其独立需求和相关需求之和。其算例见下表。
2.独立需求
当一个项目的需求不能直接从另一个项目的需求计划得到时 ，这种需求称为独立需求；否则，为相关需求。 独立需求与相关需求的概念是相对的。例如，若生产园 珠笔，则笔的需求是独立需求，其需求数量是由预测 得 到的，而对构成笔的笔芯和弹簧之类的项目而言便是相 关需求。其需求数量是通过计划 得到的。但是，若想单 独销售笔芯，则笔芯又是独立需求。 在编制物料需求计划时，必须认真地分析与收集独立需 求与相关需求。
做采购订单或制造订单计划。

对于采购项目（外购件），不需要产生项目制造的需求。 对于制造项目，就必须利用物料清单（BOM）来决定用哪 些零部件或原材料来制造这个项目。
②提前期
以交货或完工工期为基准，倒推到加工或采购的 开始日期的这段时间。
③安全库存 安全库存是在库存中保存的多余项目数量。设臵 安全库存的目的在于预防需求或供应方面不可预 料的波动，避免造成生产或供应中断，缓减用户 需求与工厂之间、供应商和工厂之间、制造和装 配之间的矛盾。
还处理其 它项目？ 否
逐 层 处 理 各 个 项 目
是
结束
MRP处理过程
• MRP处理过程系统流程图 • 每一个项目的处理步骤
每一个项目的处理步骤
• (1)计算毛需求 物料毛需求＝物料独立需求+父项的相关需求 父项的相关需求＝父项的计划订单数量×项目用量因子 • (2)计算净需求 A.计算各个时间段上的预计库存量： 预计库存量＝前期库存+计划接收量-毛需求-已分配量-安全 库存量 其中，在第一个时间段上的前期库存为库存文件中的现有 库存量。 B.确定净需求 如果在某个时间段上的预计库存量小于零，则产生净需求： 净需求＝预计库存的相反数