新产品试制控制程序
1 目的和范围
本程序规定了对新产品试制过程进行控制的要求，确保试制过程符合规定的要求，保证设计和开发的新产品满足顾客要求。

本程序适用于公司军用新产品试制过程，民用产品可参照执行。

2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。

凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件，凡是不住日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GJB 9001C-2017 质量管理体系要求
GJB1710A 试制和生产准备状态检查
GJB1269A 工艺评审
GJB908A 首件鉴定
GJB907A 产品质量评审
3术语和定义
3.1关键过程（关键工序） critical process
对形成产品质量起决定作用的过程。

注：关键过程一般包括形成关键、重要特性的过程；加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程等。

3.2特殊过程(特种工艺) special process
直观不易发现、不易测量或不能经济地测量的产品内在质量特性的形成过程。

注：特殊过程亦称特种工艺，通常包括：化学、冶金、生物、光学、电子等过程。

在机械加工中，常见的有：铸造、锻造、焊接、表面处理、热处理、以及复合材料的胶接等过程。

3.3产品规范 product specification
阐明产品应符合的要求及其符合性判据等内容的文件。

3.4产品质量评审
在产品检验合格之后、交付之前，对研制产品的质量及其质量保证工作所作的全面与系统的审查。

3.5设计评审 design review
为了评价设计结果达到规定目标的能力，对设计所作的综合的、有系统的并形成文件的审查。

3.6工艺评审 technological review
为了评价工艺设计满足设计要求及其合理性与经济性、可生产性与可检验性的能力，对工艺设计所做的正式、全面和系统的并形成文件的审查。

3.7产品质量评审 product quality review
为了评价产品质量是否满足规定要求，对产品质量及其质量保证工作所作的正式、全面与系统并形成文件的审查。

3.8首件鉴定 first article qualification
对试生产的第一件（批）零部（组）件进行全面的过程和成品检查，以确定生产条件能否保证生产出符合设计要求的产品。

3.9定型（鉴定）试验 finalization (qualification) test
证实产品满足产品定型要求的某项试验或一系列试验。

注：定型（鉴定）试验是定型（鉴定）的依据之一。

3.10定型 finalization
国家军工产品定型机构按照规定的权限和程序，对新型(含改进、改型、技术革新、仿制)军工产品进行全面考核，确认其达到规定的标准和要求的活动。

注：定型分设计定型和生产定型。

4 职责权限
4.1 生产副总经理负责组织、指导新产品试制工作。

4.2 制造部是新产品试制工作归口管理部门。

配合项目经理开展准备状态检查。

4.3 研发部负责新产品试制设计文件的编制；负责新产品试制过程中发现的问题的分析和处理；编制产品试制所需元器件、原材料、外购件采购清单，外加工所需使用的图样目录，及外协件技术协议书，为开展采购、外协提供依据。

4.4 质量管理部负责试制首件鉴定、产品质量评审，试制过程中的质量监督、质量检验和质量控制，质量检验记录。

4.5 工艺部负责工艺评审，编制工艺文件、关键（重要）件清单、关键工序控制表、验收规程等。

5 工作流程
通常流程为：
a)在新产品试制前应进行工艺评审、生产准备状态检查；
b)在试制过程中进行首件鉴定；
c)在产品试制完成后进行产品质量评审。

6 要求
6.1 新产品试制
6.1.1 工艺评审
工艺部依据研制计划（网络图）或规定的节点，组织设计、工艺、质量人员开展对工艺评审。

军事代表要求时，应邀请其参加。

评审内容包括：
a）工艺文件、作业指导书的内容可操作性强，易于理解，能够起到指导性作用；
b）关键件、重要件，关键工序得到明确标识。

在工艺过程中设置了控制点，明确了通过的准则；
c）工艺文件覆盖产品所有工艺过程（外协且无需公司提供工艺的除外）；
d）按照规定的工艺操作能够形成满足设计要求的产品；
e）工艺流程安排合理，工艺要求正确，工艺参数已得到验证或可以经济、适宜地验证；
f）工艺文件具备可生产性和可检验性；
g）工艺文件中，应视产品生产各道工序的难易程度及其对产品质量影响的程度，在工序流程卡中明确过程记录的内容及要求。

当发现工艺文件存在缺陷时，项目经理应组织研发工程师、工艺工程师采取纠正措施，并保留采取措施的记录。

对采取的改进措施进行评审验证，直至满足工艺评审的要求。

注：1.当试制生产外包时，应在技术协议或外包合同中向外包生产单位提出工艺审查或评审的要求。

2.特种工艺过程外协时，工艺评审应重点审查与外协单位的合同（协议）中质量保证条款的相关内容，特别是特殊过程的确认和再确认要求。

3.初样机（原理样机）的试制过程，可以使用“白图”工艺。

正样机（工程样机）的试制过程，必须使用“蓝图”工艺。

6.1.2 试制前准备状态检查
项目经理负责组织实施试制前准备状态检查，内容应满足：
a）设计图样、工艺规程、检验规程和技术文件是否齐全，已经过评审或审签完整并现行有效，生产现场得到受控、有效的指导性技术文件；
b）生产所需的原材料、元器件，配套零、部、组件等齐套；
c）工装、夹具齐备且经过校准（必要时），满足使用要求；
d）监视和测量设备经计量检定证明量程、精度满足检验要求，生产设备处于完好状态；
e）关键岗位人员具备岗位能力，有上岗证及其他通过考核的证据。

6.1.3 首件鉴定
质量管理部根据确定的首件鉴定目录，对各首件开展首件鉴定。

检验员对试生产的第一件产品按设计图样和工艺规程的要求进行全面检查，将测量的数据记录在《首件鉴定报告》中。

质量管理部根据检验记录确定试生产的产品是否符合设计要求，并在《首件鉴定报告》中出具产品符合性的结论，质量管理部负责人对产品符合性的结论进行评价。

生产副总经理负责批准产品是否转入小批试制。

6.1.4 产品质量评审
在产品检验合格后，交付顾客、提交系统试验、装机/装车/装舰之前，质量管理部负责组织产品质量评审。

评审应满足：
a)产品质量满足预期要求；
b)具有能够证明过程受控的记录；
c)已识别的关键过程得到控制，并留有记录；
d)产品的外观、性能参数、功能实现与设计要求一致，确认存在的设计更改已通过评审、
验证和确认并在试制的产品中得到体现；
e)试制、试验过程中暴露的质量问题得到归零。

6.2 技术质量问题处理
对新产品试制过程中发现的技术质量问题，研发部负责组织设计、工艺、质量和其他相关人员，依据《故障报告、分析和纠正预防措施（FRACAS）程序》的要求，采取有效措施予以解决，必要时，召开问题归零评审会，并邀请军事代表和顾客参加。

技术质量问题（故障）处理所产生的《产品故障信息报告表》、《产品故障分析报告表》和《纠正措施实施报告表》应予以保存归档。