箱梁预制施工技术及安全专项安全方案第一章编制依据及原则、目的第一节编制依据1、《安徽省宁宣杭高速公路宁国至千秋关段路基工程施工招标文件》；2、《安徽省宁宣杭高速公路宁国至千秋关段路基工程施工招标文件》补遗书；3、宁宣杭高速宁国至千秋关段路基工程投标文件及工程承包合同；4、《安徽省宁宣杭高速公路宁国至千秋关段路基工程02标合同段两阶段施工图设计文件》；5、我单位拥有的机械设备状况、技术力量、施工能力、现场实际情况和我单位类似工程的施工经验；6、安徽省公路建设主管部门、当地政府在环境保护等方面的具体规定和要求；7、交通部颁发的现行《公路设计规范》、《公路工程施工技术规范及规程》、《公路工程质量检验评定标准》等相关法规、规范。
8、施工现场踏勘及调查情况。
第二节编制原则1、严格遵守合同条款以及招标文件的各项要求，根据工程的特点和轻重缓急，分期分批组织施工。
2、坚持在实事求是的基础上，力求技术先进、科学合理、经济适用的原则。
在确保工程质量标准的前提下，积极采用新技术、新工艺、新材料。
3、合理安排施工的程序和顺序，做到布局合理，突出重点、全面展开、平行流水作业，正确选用施工方法，科学组织，均衡生产。
各工序紧密衔接，避免不必要的重复工作，以保证施工连续均衡有序进行。
4、施工进度安排考虑各分项工程间的协调和配合，并充分考虑气候、季节对施工的影响。
5、结合现场实际情况，因时因地制宜，尽量利用原有设施或就近已有的设施，减少各种临时工程，尽量利用当地合格资源，合理安排运输、装卸与储存作业，减少物资运输周转工作量。
6、坚持自始至终对施工现场全过程严密监控，以科学的方法实行动态管理，并按动静结合的原则，精心进行施工场地规划布置，节约施工临时用地，不占或少占农田，不破坏植被。
严格组织、精心管理，文明施工，创标准化施工工地。
7、严格执行交通部颁发现行的和招标文件明确的设计规范、施工规范及验收标准。
第三节编制目的贯彻落实“安全第一、预防为主、综合治理”的安全生产方针，坚持“以人为本、科学发展”的科学生产理念，指导箱梁预制施工，加强施工现场安全、文明施工，切实保障箱梁预制施工安全生产工作正常开展，确保安全无事故发生，努力实现安全生产管理目标。
第二章工程概况本标段预制箱梁共计264片，其中20m箱梁12片，30m箱梁252片，根据实际情况决定设置两个预制场，1#预制场施工玉虹大桥和东中路桥箱梁，共计192片30m箱梁，2#预制场施工田村高架桥箱梁，共计72片，其中20m箱梁12片，30m箱梁60片。
各桥的数量具体如下表:第三章箱梁预制施工技术方案第一节场地位置确定宁千02标根据实际情况决定设置两个预制场：1#预制场位于K8+800路基左侧，梁场长170米，宽45米，2#预制场位于K5+300路基上，梁场长170米，宽45米，1#、2#预制场共占地15300 m2，梁场内设推拉式钢筋加工棚、预制区、存梁区、安全通道等功能区。
1#梁场内安装60T门吊两台和5T小门吊一台, 2#梁场内安装60T门吊两台。
1#梁场计划3月底完成台座、轨道施工，4月份完成钢筋加工棚、场地硬化及排水系统施工，5月份完成5T小门架拼装，优化场地建设，6月份投入使用。
2#梁场计划3月15日前完成台座、轨道施工，3月20日前完成场地硬化、排水系统施工，3月25日前完成钢筋加工棚等配套设施施工，3月28日前优化场地建设，并正式投入使用。
第二节箱梁预制施工技术方案箱梁预制施工工艺流程如下图所示：2.1 钢筋制作及安装⑴、钢筋制作所有钢筋复试合格后，在加工之前，必须先作清污、除锈和调直处理。
钢筋制作在钢筋加工棚数控弯曲机上进行，根据设计图纸尺寸，钢筋在数控弯曲机上先进行试下料和试弯制，试验合格后进行批量下料，在钢筋模架上统一制作成形后利用门吊运往绑扎现场装配成型。
骨架的主筋在焊接时应适当配料，使之在成型焊接时其对焊接头能按规范要求错开设置。
直径在16mm以上的钢筋采用电焊连接，其焊接长度：单面为10d，双面焊为5d（d为钢筋直径），配置在同一截面的接头严格按施工规范执行。
⑵、钢筋安装钢筋骨架在钢筋加工场采用人工在模架上绑扎成型，再利用门吊运至底座上进行拼装，其装配等程序是：安装底板钢筋→在底模上准确标出各段钢筋网片的定位线→安装腹板钢筋→安装顶部钢筋。
底模清理干净，涂上一层隔离剂，安装梁体钢筋。
预制梁体的钢筋应进行整体绑扎，定位网钢筋应位置准确，以确保预应力管道的平顺，当梁体钢筋与预应力管道相碰时，可适当移动梁体的构造钢筋或进行适当弯折。
对预应力筋竖弯及平弯处的箍筋应特别注意绑扎牢固。
在绑扎梁体钢筋时应同时绑扎预留钢筋，桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋进行加强。
梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为20mm，绑扎铁丝尾段不得伸入保护层内。
钢筋的净保护层用垫块与底板隔离，垫块采用高强砼垫块，垫块要有足够的强度，垫块间距50cm呈梅花型布置。
预埋件、预留孔的设置。
梁体的各种预埋件、预留孔与模板、钢筋骨架同时安装，保证设置齐全、位置准确。
①支座钢板加工及安装按图纸设计加工制作，安装之前必须进行检查验收。
②桥面预埋件防撞护栏、梁端伸缩缝等，在相应位置将预埋钢筋及预埋件与梁体钢筋一同绑扎、安装，以保证预埋筋与梁体的连接。
安装时严格按设计图纸施工，确保其位置准确无误。
③在箱梁底板上设置4个直径100mm的通气孔，间距按设计设置，通气孔采用φ100mm的PVC管PVC管固定在底板钢筋上，混凝土浇筑时注意防止埋住导致通气孔堵塞。
④泄水孔:在边板沿护栏预埋钢筋内侧纵向间距5m设置φ160mm的PVC泄水管，泄水孔四周用井字筋或螺旋筋进行加固。
2.2 锚具、波纹管安装在波纹管加工方面，严格按照设计要求，经计算验证波纹管所需长度，留有适当余地后下料：波纹管连接采用大一号同型波纹管，接头管长40cm，并用包装胶带双层封口，以防水泥浆漏入波纹管内。
在安装前，已成型的钢筋骨架上按设计座标划出波纹管安装底线，并为了保证波纹管安装坐标的正确，同时也便于检查和验收，施工中在底座上将波纹管平弯和竖弯的起始坐标数据标识出来。
而后利用“＃”型钢筋卡固定波纹管，并用铁丝绑牢，可采用圆弧型钢筋卡，节点处进行点焊，进行钢筋卡电焊时，电焊机电流调到最小，防止电火花烧伤波纹管。
在安装锚垫板时，波纹管与锚垫板交界处用海绵（或者用泡沫填充剂）堵塞，以防漏浆而堵塞压浆孔道。
在安装施工中局部钢筋因与波纹管及锚垫板有冲突，实际操作时进行了适当移位或割除后再加固等处理措施，处理时遵循不少筋、不断筋的原则。
锚垫板、螺旋筋安装:锚垫板安装位置应准确,锚垫板应与端头模板紧密贴合,不得平移或转动并与孔道轴线垂直。
安装螺旋筋时,应使螺旋筋位于孔道中心,并将螺旋筋贴紧锚垫板,螺旋筋应与钢筋骨架焊接牢固,以防在浇筑混凝土时波纹管移位。
2.3 模板安装箱梁侧模及内模由专业厂家加工，具有足够的强度、刚度和稳定性，结构尺寸符合施工图要求，表面平整度符合规范要求。
根据工程进度要求，本标段将配备箱梁侧模3套、内模2套。
侧模板通过龙门吊分片安装,吊装前清除板面污物,均匀地涂刷脱模剂,台座两侧粘贴5mm的橡胶止浆带,以防模板底部漏浆,分块模板间的拼缝采用双面胶粘贴止浆。
吊装时采用人工辅助定位,同时安装模板上口及底部的对拉拉杆,然后调校、紧固，侧模安装要求接缝平整、不漏浆、线型顺直，确保浇筑的箱梁的结构尺寸、外观符合设计和规范要求。
侧模板两侧支撑采用支腿的方式对模板进行调校,今后施工时也可采取在模板两侧用花篮螺丝对拉的调校方式对模板进行调校。
由于高频振捣器振动力较大,因此施工中下口螺杆每端采用双螺帽紧固,同时浇筑砼时安排专人检查螺帽的紧固情况。
在箱梁底腹板钢筋及侧模经监理工程师检验合格后，方可进行内模安装，安装前先涂上脱模剂，安装必须保证结构物截面尺寸。
为防止浇砼时内模上浮，在上口翼板处对拉槽钢底与内模之间用木楔抵紧，而对拉槽钢与小箱梁下口的底模对拉螺杆通过钢侧模形成整体，这样可有效的防止浇砼时内模上浮。
2.4 绑扎顶板钢筋和负弯矩预应力管道埋设顶板钢筋在加工场地加工成半成品，并通过定型模架绑扎成顶板网片形式，在通过门吊运至现场进行绑扎拼装，顶板钢筋制作时，须严格按设计图制作，焊接与搭接长度均应满足规范要求。
绑扎时应特别注意保护层设置。
绑扎时应注意端横梁及现浇段钢筋的伸出与预留。
绑扎顶板钢筋时，还应注意齿板钢筋必须一次完成。
绑扎完成后，检查钢筋保护层厚度，杜绝露筋现象。
预制边梁和联端梁时，还要注意泄水管、护栏预埋筋、伸缩缝预埋件、桥面连续预埋件等各类预埋件的预埋，防止漏埋，同时应认真检查预埋件位置的准确性，确认无误后，方可进行下一道工序。
顶板钢筋及齿板钢筋绑扎时，可同时布设负弯矩预应力管道的定位筋，预应力管道用钢带卷制成的钢波纹管。
卷制的波纹管应保证卷压紧密不漏浆。
负弯矩预应力管道扁型波纹管应严格按设计图纸坐标布设，定位筋每100cm设置一道，在曲线段每50cm设置一道。
2.5 混凝土浇筑前的其他注意事项⑴、模板间用泡沫剂填充至无漏浆缝隙。
对板缝、上下拉杆、楔块、模板垂直度、长度等进行检查，确认安装结构尺寸准确、牢固后方可进行下一工序。
⑵、施工人员在梁体施工时，脚下杂物需清干净，防污染钢筋。
施工人员在钢筋骨架上行走，根据需要每50~80cm设置架立钢筋，确保顶层钢筋不坍陷。
⑶、顶板张拉预留槽采用定型模板，槽外焊接φ12的钢筋定位，槽内设支撑，板底通气孔采用φ100的PVC管预留，管内装沙两头封堵，并绑扎牢固。
⑷、预应力管道在砼浇筑前，用“芯管”插入进行保护，在模板、钢筋安装全部结束后，安装防内模上浮横梁，确保内模不上浮，以保证箱梁顶板混凝土厚度。
经自检、抽检合格后进行下道工序浇筑箱梁混凝土施工。
2.6 混凝土浇筑施工和养生⑴、砼的浇筑砼入模前对模板支架、模板、钢筋、预埋件及预应力管道进行检查，同时清理模板内的杂物及钢筋上的污垢。
混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑（每层厚度不超过30cm），应在下层混凝土初凝或能‘重塑’前浇筑完成上层混凝土（当气温在30℃以上时上下层浇筑时间不宜超过1h，当气温在30℃以下时上下层浇筑时间不宜超过1h）。
每层混凝土振捣时，振捣棒插入下层混凝土5-10cm，保证上下层混凝土衔接良好，若发生混凝土拌和物表面失水而初凝的“假凝”现象时，可先用振捣棒振动，使其液化后再接茬浇筑。
振捣棒移动间距控制在30cm，最大不能超过其作业半径的1.5倍，与模板应保持5~10㎝的距离，每一处振动完毕后应边振动边缓慢地提出振捣棒，避免振捣棒直接碰撞模板、钢筋、波纹管及其他预埋件。
对每个振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为准，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。