山西省东纵高速公路天镇至大同段路基、桥隧工程施工25m箱梁预制施工组织计划中交一公局第三工程有限公司天大高速第二合同段项目经理部二〇一〇年四月十五日25m箱梁预制施工组织计划一、编制说明1、编制依据⑴天大高速第二标段招标文件⑵天大高速第二标段《实施性施工组织设计》⑶天大高速第二标段施工设计图⑷公路桥涵施工技术规范及验收评定标准⑸中交一公局各种技术规范及工程手册2、编制原则⑴严格按照施工技术规范、操作规程⑵加强管理水平，用严格的管理提高工程质量⑶突出以人为本，合理利用人力、机械资源⑷因地制宜，就近取材，节约能源，保护环境二、工程概况我单位承建天大高速公路第二合同段,起点里程K8+660,终点里程K13+000，线路全长4.340km。

我标段主要工程为大桥3座，中桥1座，天桥2座，拱形小桥4座，拱涵2个，盖板涵2个，圆管涵1个，箱型通道2个。

共有桩基132根，墩台柱88个，系梁54个，盖梁36个，预制箱梁175片，路基挖方216.014万方，路基填方89.651万方，小型构造物779.043m。

我标段共有25m预制箱梁148片,其中边跨边梁28片，边跨中梁28片,中跨边梁46片,中跨中梁46片。

三、施工计划我标段箱梁计划集中预制，箱梁预制计划2010年4月20日开工，2010年9月15日全部预制完成。

四、箱梁预制施工技术方案（一）箱梁预制厂布置1、箱梁预制厂总布置结合现场地形，箱梁预制厂设在K10+578。

预制厂的原材料堆放区、箱梁预制生产2，硬化方式为原地面压实后，并采用10cm区和道路实行硬化，梁场硬化面积为4500m厚C15混凝土硬化。

预制厂内设置排水设施，并在场地的四周挖好排水沟，以利排水及防洪。

预制场地布置见箱梁预制场地布置图（附图1）。

2、预制区箱梁预制区设置底座16个，底座中心距离为5米，底座尺寸为长25米12个、30米4个。

其中4个25米和4个30米与20米共用。

宽90cm、高30cm。

吊装孔宽度为25cm。

底座采用C30钢筋混凝土浇注，总厚度60cm，采用δ=5mm钢板作为底座顶面模板，底座按照图纸设计要求向下设置1.3cm反预拱度，预拱度采用二次抛物线。

底模上每隔100cm留一个对拉杆预留孔，端部2m范围内每隔50cm 留一个对拉杆预留孔。

底座两侧设置内嵌3#槽钢。

在箱梁底座两端设置可调节高度的钢模板，在支立箱梁模板时，可根据图纸设计调节模板高度，设置梁底承托倾斜角度，使梁底承托与主梁同时浇筑。

3、存梁区存梁区规划尺寸为24米×120米，设三个存梁区，可存梁70片。

存梁区场地进行部分硬化处理，先将原地面压实后，再浇注40cm厚C15素砼。

4、龙门轨道梁场设置两大一小三个龙门吊，大龙门吊24米跨11米高，小龙门吊24米跨9米高。

大龙门吊主要用于移梁；小龙门吊主要用于箱梁模板支立和箱梁混凝土浇筑。

龙门吊轨道采用43Kg/m钢轨，轨道基础为100cm宽50cm厚C25钢筋混凝土。

5、钢筋堆放区2，并在场地内现浇30cm600m钢筋堆放底座。

钢筋场地已经全部硬化，硬化面积为（二）箱梁预制施工工艺1、施工准备施工前熟悉施工图纸，并对施工工人及施工技术员进行技术交底和安全交底，对进场的原材料进行必要的试验检测，试配混凝土，并将混凝土配合比结果报试验监理工程师审批。

2、清理底模在箱梁预制施工前，需将底模表面的锈迹、杂物等清理干净，并检查底模表面是否平整，发现缺陷及时处理。

3、钢筋加工及安装安装钢筋时，在底模台座上用石笔划出钢筋及波纹管定位骨架位置，先绑扎底板、骨架和腹板钢筋，绑扎顺序从下而上，依次作业，随时检查钢筋间距，并保持箍筋与主筋垂直。

腹板、底板钢筋绑扎完毕之后，进行预应力波纹管的安装、定位和内外模板的安装、调整，最后绑扎顶板钢筋和翼板钢筋，预埋负弯矩区顶板预应力管道。

安装钢筋时，在模板和钢筋之间安装塑料垫块，以保证钢筋保护层厚度符合设计及规范要求。

伸缩缝槽口钢筋、护栏钢筋、支座钢板等预埋件的预埋和吊装孔的预留，在预制箱梁钢筋安装时同步进行。

钢筋安装实测项目表－1规定值或检查方法和频率项次检查项目允许误差受力钢筋间距尺量：每构件检查2梁、板、拱肋个断面±1 10 ）（mm箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距尺量：每构件检查5-10个间距2 ±10 （mm）10 ±长钢筋骨架尺寸尺量：按骨架总数3 30%抽查 mm（）5 宽、高或直径±尺量：按骨架抽查）20 ±30%4 弯起钢筋位置（mm尺量：每构件沿模板周边检查8±梁 5处）（5保护层厚度mm4、模板安装4．1外模安装外侧模的安装、拆除、起重运输采用龙门吊配合人工进行。

在底板、腹板钢筋绑扎完毕之后安装侧模板，先安装中间部分侧模，再安装两端头侧模。

外侧模按设计要求进行倾斜，通过侧模支撑调节，采用顶、底对拉杆（φ16）对拉固定。

安装模板时，在模板与模板之间粘贴3mm厚的胶条，加强模板的密封性，避免漏浆。

4．2芯模安装芯模的安装在底板钢筋、腹板钢筋绑扎完毕后进行。

芯模安装时，采用龙门吊分块吊装入位。

芯模落在底板事先已焊好的定位钢筋上，通过钢筋与外模顶紧固定。

芯模底部模板和顶部模板暂不封闭，随着砼的浇筑再逐段封闭。

4．3端头模板安装预制箱梁两端端头因预留有湿接头纵向钢筋，两端端头模板按要求预留钢筋孔。

为了保证预应力预留孔道的准确，端头模板应与侧模板、底模板紧密贴合，并固定牢固。

5、浇筑混凝土5．1、砼的拌制和运输混凝土严格按试验室提供的配合比，采用强制式搅拌机集中拌和。

预制场区单独设置一部强制式混凝土拌合站，混凝土出仓后，采用小型翻斗车运到浇筑现场，以缩短运输时间。

由龙门吊配吊斗浇筑混凝土。

为保证箱梁混凝土质量，在箱梁混凝土中按箱梁C50混凝土配合比设计中确定的数据添加缓凝高效减水剂。

5.2 砼的浇筑5.2.1 预制箱梁，混凝土可水平分层一次浇注完成（此方案内一次安装），亦可水平分层两次浇注（此方案内模两次安装）。

分一层浇注时，第一次浇注底板、腹板混凝土，在腹板混凝土初凝前第二次浇注顶板混凝土，并对腹板混凝土进行二次振捣，此方案要求混凝土具有足够的初凝时间。

否则应采用两次浇注。

采用两次浇注时设置在内上倒角上端，在第一次浇注的混凝土强度达到2.5MPa后，对第一次浇注混凝土表面凿毛并冲洗干净，然后再浇注顶板混凝土。

5.2.2 底板混凝土振捣只能使用振捣棒在底板上顺板跨方向顺拖。

下倒角混凝土浇注振捣密实后再浇注其上腹板。

5.2.3 为使现浇桥面板与箱梁紧密地结合为整体，预制箱梁时应先清除板顶浮浆，在顶面混凝土初凝前对板顶必须横桥方向拉毛。

5.2.4 箱梁预制时应在梁两端底板中心附近位置设置一直径5厘米排水孔，排水孔进水口应低于箱梁底板顶面，拆模后检查排水孔是否通畅，以防梁内积水。

5.3 混凝土外观质量通病及预防措施质量通病及成因：砂线——出现在底板与腹板的交界处以上，由于过振，使混凝土中的水向上窜带走水泥浆液；冷缝——大多出现在底板与腹板的交界处，由于浇筑底板和腹板时间间隔过长，底板砼已初凝。

预防措施：从浇筑混凝土施工工艺上控制。

混凝土采用逐段分层浇筑，在浇筑混凝土过程中，严格执行操作规程，控制混凝土分层厚度，每层在30cm以内，严格进行混凝土振捣，防止漏振或过振。

严格控制各部位混凝土的浇筑时间，保证在下层混凝土初凝前完成上一覆盖层混凝土的浇筑。

6、混凝土的养护混凝土收浆拉毛完毕后，及时覆盖，并洒水养护，混凝土养护时间一般为7天。

7、模板的拆除当混凝土强度达到0.4～0.8MPa时拆除芯模，当混凝土强度达到2.5MPa时，拆除箱梁模板，并对翼板侧表面和梁体两端凿毛。

在芯模拆除过程中，注意通风管道和内芯模的倾覆，确保施工人员安全。

8、预应力筋张拉及压浆s15.24 mm规格的钢绞线作预应力钢束，预应力混凝土箱梁采用Φ每根钢绞线的截 2 b=1860Mpa。

预制箱梁正弯矩区钢束共R8束，钢束根据面积为A=140mm,标准强度为y图纸设计采用三根、四根或五根钢绞线，采用OVM型锚具，预应力管道成孔采用钢波s15.24mm钢绞线、BM15型锚具及其配套的纹管预埋。

负弯矩采用三根或四根一束的Φ设备，预应力管道成孔采用钢波纹扁管预埋。

预应力张拉完成后，及时组织对预应力管道压注水泥浆，水泥浆强度达到30Mpa后，用龙门将箱梁吊离底座运送到存梁场存放。

8.1预应力管道的布置及安装预应力箱梁为后张法施工，预应力管道的成孔采用波纹管。

波纹管位置的正确与否直接关系到预应力筋的正确位置。

波纹管的定位，采用“＃”字型钢筋定位。

为防止波纹管在砼浇过程中漏浆而堵塞，波纹管内穿入一根软质PVC管芯棒，在混凝土浇筑过程中派专人来回抽动，砼浇筑完毕之后，将其抽出，并对预应力管道进行清孔，保证管道的畅通。

波纹管的接头采用接头管（长20cm），接头管的两端用胶带密封，接头管的尺寸较波纹管略大。

对于负弯矩区即箱梁顶板上的波纹扁管，其固定是用铅丝绑牢吊在顶板上层钢筋上。

扁管定位必须准确、直顺，否则顶板穿束将很难进行。

由于扁管内不能先穿钢铰线，为了避免在混凝土振捣过程中被挤扁而影响后面的穿束张拉，浇筑砼前，应在扁管内按实际根数穿入废旧钢绞线以增加其刚度，砼浇筑后，将其及时抽出。

或在混凝土浇注前穿入几根硬塑料管，将管道挤满，浇注完毕后再及时抽出。

波纹管道的检查先用肉眼观察管道圆弧是否平顺，再抽查坐标，保证管道坐标的正确，减少管道对钢铰线束的摩阻。

锚头的安装用螺丝直接紧固在封头模板上，锚头与模板间夹海绵条，防止进浆，波纹管与锚头之间缠海绵条，防止在浇筑、振捣的过程中，由锚头与波纹管之间的缝隙进浆。

8.2预应力钢绞线的加工及穿束8.2.1钢绞线的运输及保管预应力钢绞线在运输过程中或现场使用时，应避免造成局部弯曲和折伤，不得抛扔或拖卷材。

当预应力钢绞线截断加工，卷成卷材运输时，必须包装牢固，以防散包。

现场保管时，下面应垫石子和方木，上面覆盖雨布以防腐蚀、生锈。

8.2.2钢绞线的开盘钢绞线呈现圆盘状运至工地将它平置在石子垫层木制垫框上以防泥土、水对钢绞线的腐蚀，四周用φ25的钢筋将钢绞线固定，防止拉出时散乱，扭结或伤人，打开钢绞线外包装，抽出钢绞线线头，抽拉时，一边拉，一边放松，否则钢绞线会乱盘、扭结造成死弯，影响其利用率，对于有弯曲缺陷的部分钢绞线，必须换除掉。

8.2.3钢绞线的切割与编束预应力钢绞线下料前，应按照相应的国家标准或国际通用标准进行检验，检验合格者方能下料、使用。

钢绞线下料长度必须控制准确，不能下短。

下料长度应根据设计孔道长度和张拉千斤顶的工作长度由现场技术员确定。

钢绞线采用砂轮切割机切割下料，不能采用气割下料。

砂轮片应为增强型，以防锯片碎裂，飞出伤人。

钢绞线端部，在与工作锚、工具锚接触的部位，应清除浮锈，防止张拉时打滑。