9
3. 潜在失效模式分析
4. 失效后果分析
5. 严重度(S)评估
6. 失效起因分析
7. 发生频度(O)评估
1、准备工作
PFMEA 的准备工作包括： 建立小组 备好必要的资料，如： -- 过程流程图 -- 过程特性矩阵表 -- 特殊过程特性明细表 -- 现有的类似的PFMEA 资料 -- 工程规范，DFMEA 备好PFMEA 表格
评价指标也分为1~10级
分值越高，越难以被发现和检查出
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9、可检测度(D)评估
可检测度(D)评估表
可检测性
几乎不可能 很微小 微小 很小 小 中等 中上
准则
绝对肯定不可能探测 控制方法可能探测不出来 控制有很少的机会能探测出 控制有很少的机会能探测出 控制可能能探测出 控制可能能探测出 控制有较多机会可探测出
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7、发生频度(O)评估
发生频度(O)评估： 发生频度(O)：Occurrence，是指具体的失效起因发 生的概率 频度的分级数值着重在其含义而不是数值，通常也 用1~10分来评估可能性的大小 分值越高，发生的机会越大 对于无历史资料参考的过程，根据小组的工程经验 判断来估计
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24
8、现行的过程控制方法
现行控制方法： 现行控制方法：是对当前使用的、尽可能阻止失效 模式的发生，或是探测出将发生的失效模式的控制 方法的描述
控制方法强调的是预防性措施，如使用防错卡具、 统计过程控制（SPC）技术等
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9、可检测度(D)评估
可检测度(D)评估： 可检测度(D)：Detection，是指在零部件离开制造 工序或装备工位之前，发现失效起因过程缺陷的难 易程度
7、发生频度(O)评估
发生频度(O)评估表
发生的可能性 很高：持续性发生 发生概率 ≥ 100 / 1000 件 ≥ 50 / 1000 件 高：经常性发生 ≥ 20 / 1000 件 ≥ 10 / 1000 件 ≥ 2 / 1000 件 中等：偶尔性发生 低：很少发生 很低：不大可能发生 ≥ 0.5 / 1000 件 ≥ 0.1 / 1000 件 ≥ 0.01 / 1000 件 ≥ 0.001 / 1000 件 过程有防错机制 Ppk < 0.55 0.55 0.78 0.86 0.94 1.00 1.10 1.20 1.30 1.67 频度值 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
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12、描述“采取的措施”
描述“采取的措施”： 是对上述“建议采取的措施”计划方案之实施状况 的跟踪、验证和确认 描述最终采取的有效措施
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13、重新计算RPN值
重新估计并记录采取措施后的严重度(S)、频度(O) 和可检测度(D)数值，计算新的风险顺序数RPN 一般严重度(S)不能变更，除非有设计更改
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4、失效后果分析
失效后果分析： 失效后果：是指失效模式可能带来的对产品质量和 顾客的不良影响 根据顾客可能注意到或经历的情况来描述失效后果 尽可能采用表达顾客关注和感受的词汇
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4、失效后果分析
常见失效后果描述： 对下一道工序或下游工序：无法紧固，无法加工， 无法装配，无法对中，无法焊接，无法平衡，危害 操作人，损坏设备等
初始PFMEA
必须在试生 产前，工装 准备前
更新PFMEA
各项未考虑的 失效模式发现 及讨论
更新PFMEA
各项未考虑的 失效模式发现 及讨论
时间
动态的PFMEA
8
How – 怎么做PFMEA？
完成PFMEA的13个步骤
1. 前期准备工作 2. 描述“过程功能/要求” 8. 现行的过程控制方法 9. 可检测度(D)评估 10. 计算当前的RPN值，确 定优先改善项目 11. 提出建议的措施，负责 人及时间 12. 描述“采取的措施” 13. 重新计算RPN值
对最终顾客：噪声、振动、工作不正常、停止工作、 工作不稳定、操作力过大、异味、性能衰退、外观 不良、褪色等
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5、严重度(S)评估
严重度(S)评估： 严重度(S)：Severity，是潜在失效模式对顾客影 响后果的严重程度 需要对每种失效模式的潜在影响进行评价并赋予分 值，用1~10分表示 分值越高，影响越严重 当一个失效模式有若干可能的后果，严重度将列出 危害程度最大的那个后果的严重度值
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3、潜在失效模式分析
潜在失效模式分析： 潜在失效模式：是指过程不能达到过程功能要求或 过程设计意图的问题的表现形式 它可能是引起下一道工序的潜在失效模式，也可能 是上一道工序失效模式的后果 思考方法：这个零件为什么会被拒收？
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3、潜在失效模式分析
典型的过程失效模式：
-- 零件变形，钻孔偏心 -- 铸件气孔，铸件壁厚不均，铸件金属不足，铸件组织疏 松，锻件裂纹 -- 淬透层厚度不足，零件表面硬度不适宜（过硬或过软） -- 零件表面光洁度低，外观粗糙，零件玷污，零件丢失， 零件表面碰伤，零件落地，零件腐蚀，零件有毛刺 -- 总成泄漏，定位错误，少装零件，紧固不足，调整不正 确 -- 工具在零件表面留下刻痕，涂漆表面泪点，涂漆表面不 清洁 -- 未焊透，焊穿，焊接后变形，焊缝外观差 -- 注塑不充足，注塑件外观差，注塑件尺寸偏差 -- 电路断路，短路
顾客
不设计不良品 不生产不良品 不流出不良品
6
Who – 谁来做PFMEA？
以工艺工程师为主导，集合跨 部门相关人员，将可能发生的 问题挖掘出来 -- 制造、装配 -- 设计、工程、可靠性 -- 质量管理 -- 采购、设备及其他必要人员
7
When – 何时做PFMEA？
PFMEA是一个“事前的行为”，而不是“事后的 行为” PFMEA是一个动态文件
责任 及目 标完 成日 期
措施结果 采取 S O D R P 的措 N 施
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2、过程功能/要求
描述“过程功能/要求”: 过程功能/要求：是指被分析的过程或工艺的目的， 如车削轴的外径，将A 零件焊接到B 零件上，装配 某总成，淬火处理等
如果工艺过程包括许多具有不同失效模式的工序， 那么可以把这些工序或要求作为独立过程列出
可检测度
10 9 8 7 6 5 4 3
高 很高 很高
控制有较多机会可探测出 控制几乎确定能探测出 肯定能探测出
X X X
X X
2 1
检测类别：A.防错
B.量具
C.人工检验
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10、计算RPN值
风险顺序数(RPN)： 风险顺序数(RPN)：Risk Priority Number，是严 重度、频度和可检测度三者的乘积 RPN = SEV x OCC x DET
-- 焊接不正确、焊接电流不适合 -- 加热时间过长，加热温度过高或不足 -- 刀具调整错误，刀具易磨损 -- 润滑不当/不足、零件装错/缺少 -- 测量数据不正确，通风不足 -- 拧紧力矩过大或过小，机床转速不稳定，定位错误，定位 肖易磨损 -- 喷咀堵塞，材料过硬或过软，板材厚度变差过大 -- 毛坯组织疏松与气孔
新的RPN值应当比措施结果之前的值低得多，从而 表明采取措施后能够充分降低失效带来的风险
将采取的措施反映到质量控制计划及有关的操作
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小结
设计 思想
过去 经验 可能的失效模式 解决方案
担心 问题
顾客 反馈
检测类别 A B C
X X X X X X X X X
检测方法的推荐范围
不能检测或没有检查 只能通过间接或随机检验来实现控制 只通过目测检查来实现控制 只通过双重目测检查来实现控制 用制图的方法，如SPC来实现控制 当零件离开工位后的计量测量的控制，或者零件离 开工位后100% 的G/NG量具测量 在后续工位上的误差检测，或在作业准备时进行测 量和首件检查（仅适用于作业准备的原因） 在工位上的误差检测，或利用多层验收在后续工序 上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能 接受有差异零件 在工位上的误差检测（自动测量并自动停机）。不 能通过有差异的零件 由于有关项目已通过过程 /产品设计采用了防错措施， 有差异的零件不可能产出
PFMEA 需要根据经验和抽象思维， 及早地指出过程可能产生的缺陷及其 造成的后果和风险
PFMEA 是一个使问题系统地得到合 理化解决的工具，实际上也是目前全 世界行之有效的预防手段
5
Why - 为什么要做PFMEA？
PFMEA 有助于对制造过程中问题的早期发现，从而避免 和减少晚期失效带来的损失 PFMEA 是一个组织的经验积累，为以后的制程改善提供 了宝贵的参考 PFMEA 的结果能为制订质量控制计划提供正确的、恰当 的根据 PFMEA能引导资源去解决需要优先解决的问题 设计 生产 出货
该数值越大，表明这一潜在问题越严重，越应及时 采取纠正措施
在一般情况下，不管RPN的数值如何，当严重度高 时，应予以特别注意
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11、建议采取的措施
建议采取的措施： 建议采取的措施：主要是为了减少频度(O)和可检 测度(D)数值而制定的应对方案 包括行动计划或措施、责任人、可能需要的资源和 完成时间 首先对排在最前面的风险事件或严重度高的失效采 取纠正/预防措施
Process FMEA
过程潜在失效模式及后果分析
Agenda
PFMEA的基本概念 PFMEA的做法 实际操作
2
What - 什么是PFMEA？
Process Potential Failure Mode and Effects Analysis，简称PFMEA 即过程潜在失效模式及后果分析
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1、准备工作
过程流程图 – 示范
11
1、准备工作
过程特性矩阵表 – 示范
12
1、准备工作