浅析低盐固态法制酱油工艺摘要：低盐固态法制酱油发酵周期较短，为提高原料利用率和改善产品质量，应规范发酵过程的工艺条件和操作要点，该文提出了几点注意事项：拌曲入池的时机，拌曲盐水的温度、浓度、品质和加入量，防止酱醅表层过度氧化的措施，发酵温度的控制等。
关键词：低盐固态法；酱油：生产工艺；操作要点Study on the technological points of low—-salt solid·-state fermentation of soy sauce Abstract：Using low-salt solid-state fermentation，the fermentation cycle of soy sauce production is shorter．The prOCeSs conditions and criticaloperation points during fermentation should be paid high attention to iIl order to ine~ase the material utilization rate and to improve theproduct quality．This paper put forward sorlle notifications：time ofkoji addition，temperature，concentration,quality and additive quantity ofsalt-water,avoiding over-oxidation ofsurface layer,temperature controlling during fermentation．Key words：low．．salt solid·state fermentation；sauce；production technology；critical operation points发酵过程在酱油酿造中是一个重要环节。
加水量、盐分浓度、拌水均匀程度以及发酵温度等直接影响到酱油质量及全氮利用率。
低盐固态法制酱油的发酵周期较短，因而在发酵过程中，严格掌握其工艺条件，对提高原料全氮利用率和改善产品风味至关重要。
发酵过程中的工艺条件必须有利于提高全氮利用率和酱油质量这个总目的。
因而，制定最佳发酵工艺条件时，应当考虑以下几个方面：应有利于酶系的稳定，在发酵过程中尽量保持较高的酶活单位，并尽量延长酶的作用时间；要为成曲中各种酶系对基质(原料)的作用提供最合适(相对来说)的酶解条件，使基质中各物质向酱油成分转变，既迅速又彻底(当然，由于米曲霉分泌酶系种类较多，各种酶系最适作用条件的差异也很大，又由于低盐固态发酵工艺的局限，在发酵过程中，对于各类酶系的最适条件不可能一一顾及，但就提高原料全氮利用率来说，主要应创造蛋白质水解酶系及谷氨酰胺酶作用的最适环境)；发酵过程中各项工艺条件及操作要求的制定还必须考虑有利于下道工序(淋油)的正常进行；工艺条件应既有利于全氮利用率的提高，又有利于酱油风味的改善：既要考虑工艺条件的科学性、合理性，还要考虑大部分企业在目前生产条件下，实施的现实性和可能性。
本着上述原则，在低盐固态酱油发酵过程中，对于发酵工艺条件和操作，应着重注意以下几点。
1及时拌曲入池，防止堆积产热过度大曲培养成熟，其生理作用并未停止，呼吸作用仍很旺盛，因而不能忽视拌曲前的管理。
大曲成熟后，最好是将成品曲温降低，迅速拌盐水入池，从出曲至拌盐水结束，时间越短越好，以免堆积升温过度，使酶活下降，造成损失，特别是在炎热季节更应注意。
2拌曲操作要合理，拌入盐水的质与量要适宜2．1拌曲盐水温度拌曲盐水的温度，应根据入池后对发酵温度的要求来掌握，视地区和季节等具体条件而不同。
一般来说，夏季盐水温度宜掌握在45℃～50℃，冬季在50℃～55℃。
入池后，酱醅品温应控制在40℃~45℃。
盐水的温度不可提高，否则会使成曲酶钝化以至失活。
但若成曲质量较差时，拌曲水温应适当提高，以免引起酸败。
为了使酱醅能较快地达到品温要求，要注意车间保暖工作，而不应采取提高盐水温度及成曲堆积升温的办法来提高品温。
2．2拌曲盐水的浓度食盐对蛋白酶的活力有一定的抑制作用。
盐度过高，使蛋白酶对蛋白质的分解速度下降：盐度过低，易造成产酸细菌的大量繁殖，酱醅pH迅速下降，抑制了中、碱性蛋白酶的作用。
酱醅中的食盐含量不宜低于5％，为了发酵的安全，应以7％左右为宜。
拌曲盐水浓度一般为12。
2．3拌曲盐水的品质成曲与盐水混合成醅，盐水质地必将直接对酱醅产生影响。
因此，要求盐水应当清澈无浊、不含杂物、无异味、pH为7左右。
有些企业，使用二油、三油……拌曲，对提高酱油质量有一定作用，但要特别注意其pH高低，如果pH过低，不宜用做拌曲盐水，因为蛋白酶的最适pH 范围，酸性蛋白酶pH在3左右，中性蛋白酶pH在7．0左右，碱性蛋白酶pH在l0左右，谷氨酰胺酶pH在6．4。
除酸性蛋白酶以外，其它均在pH6．0以上。
而米曲霉在制曲过程中分泌的蛋白酶又以中、碱性蛋白酶为主，如果拌曲盐水pH偏低，就会抑制酱醅中的中性、碱性蛋白酶的作用。
另外，pH过低的原因往往是由于杂菌污染和大量繁殖所致。
采用这样的盐水拌曲，不仅会影响蛋白酶的水解作用，而且由于大量杂菌混入酱醅中，还可能产生其它有害后果，更应防止。
2．4拌曲盐水量的掌握水在发酵过程中尤为重要，成曲拌入盐水后，可使各种酶类脱离菌体的束缚，游离出来，并使在制曲过程中由于失水而紧缩了的原料颗粒重新溶胀，水分子进入料粒内部，才能有利于蛋白质分子的溶出，从而使酶在料粒内外发挥作用。
水既是酶分子的“交通工具”，又是其作用的重要场地，水还是酶解过程和许多生化反应的直接参与者，由此可见，如果没有水，发酵过程就根本不能进行。
发酵过程中，在一定幅度内酱醅含水量大，则有利于蛋白酶的水解作用，全氮溶出量越多，全氮利用率也越高。
因此，各企业应因地制宜，在酱醅发酵过程中，合理采用“大水型”。
对移池浸出来说，水分过大，醅粒质软，在移池操作中醅粒结构被破坏过度，易造成淋油困难，虽然全氮溶出量很多，但不能全部滤出，反而会造成全氮利用率的下降。
如果仅为了淋油的方便，使成曲拌入盐水量过小，则非但不利于酶的作用，而且还可能使酱醅焦化而生色过度，使产品苦、涩，风味低劣。
由于原料分解不充分，全氮溶出较少，全氮利用率也就不可能提高。
因此，拌水量适当才能使二者兼顾。
在一般情况下，成曲拌盐水量可控制在酱醅含水量52~53％，最低不应低于50％。
有的企业，由于淋油设备的限制，不得不采取较小的拌水量，为了提高酱油质量和蛋白质利用率，应在设备上抓紧改进，以免因小失大。
需要指出的是，有的企业淋油困难，主要是原料处理或其它工序操作不当以及成曲质量较低造成的。
应针对存在问题，采取正确的解决途径，而不应简单地采取减少拌曲水量的办法来解决。
原池浸出发酵以及淋浇发酵，由于不必虑及移池操作对淋油工序的影响，酱醅含水量可增至57％左右。
有利于蛋白酶的水解作用，全氮利用率也会相应提高。
同时，由于酱醅水分较大，酱醅不易焦化、不易产生焦糊气味，有利于酱油质量的提高。
2．5拌曲操作要点盐水量适当，如拌曲操作不当，也达不到提高全氮利用率的目的。
在成曲拌入盐水操作时，应当使盐水和成曲拌和均匀，不得有过湿、过干现象。
为了使酱醅含水较均匀，对底层酱醅拌曲时应有意识地少拌入盐水，而随着醅层的上移，拌水量应逐渐增大，至拌曲结束，总水量并不减少。
这是保证醅层水分趋向合理的一个措施。
否则，拌水不均，部分曲料因含水过小，就会影响酶的水解，降低成品质量和全氮利用率。
3采取措施，防止表层过度氧化固态低盐发酵过程中，由于酱醅表层与空气直接接触，水分的大量蒸发与下渗，使表层酱醅含水量下降，为氧化层的形成创造了条件。
氧化层的生成，会使酱醅中氨基酸含量减少，同时又产生大量不利于酵母菌繁殖的糠醛类等物质。
为防止氧化层的形成，目前多数企业采取加盖封面盐的办法，用食盐将醅层和空气隔绝，既防止空气中杂菌的侵入，又避免氧化层的产生，对酱醅表面还具有保温、保水的作用。
这种方法，只有在进行严格操作的条件下，方能有效，但也不能完全避免水分蒸发和氧化层形成。
而且，由于封面盐不可避免的溶化，又使表层以下相当深度的酱醅含盐量偏高，从而影响到酶的作用。
为了克服加盖封面盐的缺陷，有的企业采用塑料薄膜(无毒)代替封面盐封盖酱醅表面的方法，既隔绝了空气，防止了酱醅表层的过度氧化，又有效地保存了表层水分，同时也克服了食盐抑制酶解的缺陷，取得了较好的效果。
4采用合理的发酵温度4．1确定发酵温度的理论依据在发酵过程中，酱醅内部客观上存在着一系列的错综复杂的主要由各种酶系参与的生化反应。
这些反应的速度与温度有密切的关系。
在一定范围内，当温度上升时，反应速度增加；温度下降，反应速度就减慢。
为了提高反应速度，可以适当提高酱醅的温度，但温度过高，酶本身就被破坏，反应也就停止，水解即不再进行。
这些现象充分说明参与水解过程的各种酶类都存在一个最适的作用温度，低于最适温度，酶的作用缓慢，发酵所需要的时间就增长；当温度升高至最适温度时，酶的活力增强，作用速度就增大，水解所需时间就可以缩短。
由此看来，各种酶类所能发挥作用的大小与温度密切相关，因此，温度对酶的作用所制约的规律，应当成为我们制定最适发酵温度的依据。
4．2发酵温度的控制在发酵过程中，不同发酵时期的目的不同，发酵温度的控制也因此而异。
发酵前期，主要是使原料中的蛋白质依靠蛋白水解酶系的催化作用，水解生成氨基酸。
因而发酵前期应当控制的最合适的发酵温度应当是能最大限度地发挥蛋白水解酶系作用的温度。
这样，在发酵过程中就可以得到较高的蛋白质水解率和氨基酸生成率。
在一般情况下，蛋白酶系的最适温度是40℃~45℃，随着温度的上升，蛋白酶失活程度也愈甚。
因而，有条件的企业，在发酵前期应当尽量控制在40℃~45℃，一般维持15d左右水解基本结束。
后期如能补盐，使酱醅含盐量达到15％以上(淋浇工艺可以做到)，发酵温度控制在33℃左右，为酵母菌和乳酸菌的繁殖创造条件，使酱油风味得以提高。
4_3发酵过程中品温的管理设专人定时测定，做好记录，严格掌握；酱醅升温要缓和，不得在短时间内升温过快、过高；夏季防止超温，冬季保证品温，酱醅的起始温度非常重要，因发酵设备的容量大，不易采取调温措施，所以起始温度不应过高或过低。
5移池(倒池)移池可以使酱醅各部分的温度、盐分、水分以及酶的浓度趋向均匀，移池还可以排除酱醅内部因生化过程而产生的有害气体、有害挥发性物质，增加酱醅的含氧量，防止厌氧菌生长以促进有益微生物繁殖和色素生成等作用。