自働化
机器自己感知到异常，根据自身的判断自动 停止。 不把不合格产品送往下一道工序。
因为迅速赶到发生问题的现场解决问题，所 以很容易把握真正的原因。 可以实现省人化。
何谓在现场迅速采取行动
① 发生问题 ② 从发生问题的现场传来信息（指示灯、警报装置等） ③ 停止发生问题地方的机器设备 ④ 彻底实施“三现主义”（现场主义）
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可以实现自働化的改善体质
通常，5W1H是指（什么时候，什么地方、谁、干什么、为什么、怎么样）。 不过，在丰田就是通过反复问“为什么”来查找问题发生的真正原因。 事例
① 问：“金属碎片是在哪里混入的？” ② 答：“在干燥线上混入的” ② 问：“为什么会在干燥线上混入？”
答：“因为皮带传输线的温度太高，轴承容易破损” ③ 问：“为什么有5条一样的生产线，而在C生产线上混入的要多一些？”
“准时化”就是要使物品没有浪费地流通，特别是消除时间上的浪费。 “自働化”把重点放在了阻止物品流通上。 停止机械运转，停止生产线的流动，物品的流通就不会顺畅。但是，停止机械 运转是为了使问题在产生时可以迅速解决，以免残留延续到后面的工序。这样做， 将来的产品流通就会变得顺畅。通过彻底实施改善，可以建立起没有浪费且更加 有效的生产体制。 在长年进行种种消除浪费的改善活动的过程中，“准时化”和“自働化”这两 大支柱的基本思想以一种相互融合的形式在丰田成长起来。
产品号 产品名称
型号 个数
认可 确认
年月日 制作人
工 序
工序名称
机
基本时间
刀具
加工 备
号
手工作 业时间
标准化的实施步骤
① 整理过去的经验和成果，确定工作的做法（方法、责任、权限等）。 ② 按照所确定的方法进行作业，在此需要检验是否要一直遵守这种方法。 ③ 工作方法如果有不合适的地方，要加以改善。
将被标准化了的作业方法制定成文件，就形成了标准书。不同的企业有不同的叫法，如 作业程序书、作业指南书、作业要领书、作业指示书、作业指导书等。 作业标准书是规定作业方法的文件，它具有以下特点：
答：“测量了一下温度，C生产线的温度比其他生产线的温度高出30度” ④ 问：“为什么C生产线的温度高？”
答：“因为燃烧器的角度、位置、检查频率与其他生产线不一样” ⑤问：“为什么其他生产线的检查频度少，但是还是混入了金属碎片？”
答：“轴承老化是不可避免的，在轴承破损前必须将其更换。用声音测量仪做定期检查， 如果发生了破损前出现的物体互相接触的异常声音，就要更换轴承”
并且，因为是在没有时间差的状况下迅速赶到生产现场解决问题，所以更容易了解问题 的真正原因，以便加以解决。
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自动化和自働化
机械停止 生产状况 解决问题 排除浪费
自动化
只要人不切断开关，就会继续生产。
继续生产不合格产品。
查找问题原因的时间滞后，很难把握真 正的原因。 包含对后道工序的检查在内，产生很多 浪费。大多数场合人不会减少。
①《不同工序能力表》 ②《标准作业组合表》 ③《标准作业表》
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生产节拍
一天的劳动时间 生产节拍 =
一天的需求数量
① 一天的劳动时间是指每天规定的劳动时间，不包含加班时间。 ② 一天的需求数量是一个月的劳动天数除一个月的需求数量。
生产节拍 =
400分钟 510个
= 47秒
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不同工序能力表
不同工序能力表
再次启动生产线时产品质量不稳定
① 需要检验产品 ② 产品合格率低下
问题点
① 生产线停止频率过高。 ② 应急处理太多，没有实力恢复生产。
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4. 产品质量是在工序中制造的
产品质量是在工序中制造的这一观点无论在什么企业都被提倡，可是，实际上很多企业 在检查时都疏忽了这一点。无论多么努力地去检查，都不会产生附加价值，只不过产生了 更大的浪费。
① 现场：到发生问题的现场去（监督者、救援者等）。 ② 现物：观察现物和发生问题的场所。 ③ 现实：仔细观察所发生问题的状况，听取作业人员的意见。
要点
① 必须学习观察现场的方法和着眼点。 ② 要就绝问题，就必须解决先入为主的观点，养成反复问5W（5个为什么）的习惯。
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2. “自働化”和“准时化”的关系
3. 为了有效促进作业，使命令、指导、指示、监督都 简单化。
4. 通过重新改善现在的作业，制定明确的作业标准， 可以实现作业的效率化。
5. 明确作业的分工，尽量确保各作业者之间（个部门 之间）的作业确实被准确实施。
6. 明确各部门的责任和权限。
7. 通过标准化来提高通用性和兼容性。
8. 整理存在于人的经验中的技术和数据，使其变为任 何人都能够使用的技术。
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作业标准和标准作业
各道工序的作业标准
工序1
工序2
工序3
工序4
标准作业
工序5
出口 （产品）
入口
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6. 标准作业的着眼点
标准作业包含以下3个基本要素
① 生产节拍（tact）
①生产一件产品所需要的时间，又叫周期时间、节拍时间。由顾客的需求量来决定。 ②生产节拍 = 一天的劳动时间 ÷ 一天的需求数量
观察不合格产品 观察现场 观察步骤
观察现场的着眼点 • 以平淡的心情观察（舍掉先入为主 的观点）
• 拥有强烈的解决问题的意识 •把握作业异常 （正常和异常）（倾向和周期性）
• 观察各道工序，找出问题点。 •通过排除法缩小为题点范围。 •在缩小了的问题点发生的场所，进一步细致观察。
有可能降低精确度 因为有误差
环境（Environment）
产品输出
通过4M+1E 生产产品
产品质量不一致 是因为4M+1E 不一致。
因果关系
产品
规格
不合格产品
不合格产品产生 是因为产品质量 不一致。
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在现场解决问题的思考办法(续)
第一阶段
为什么产品的 质量会不一致
那是因为 4M+1E不一致
通过观察现场不 能找出原因时
找出原因
如果能够经常同与不合格产品接触的作业人员养成用5个为什么来思考的习惯，就能够 把问题逐个解决，不合格产品就会无限接近为零。
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用眼睛不易发现 用眼睛很难发现
在现场解决问题的思考办法
产品输入
活用现场观察法
4M 作业人员（Man） 作业方法（Method） 材料、零件（Material） 机械、设备（Machine）
① 经常发生机器设备故障和异常停止状况。 ② 没有能力在生产过程中保证产品质量，经常发生不明原因引起的产品质量不合 格问题。 ③ 没有培养出能够找出原因，进行改善活动的专业人员。 ④ 没有培育出能够及时把握异常状况，迅速采取相应对策的职场体质。 ⑤ 因为标准作业化不完善，没有形成一种偏离标准就作为异常而停止生产线的结 构体系。 ⑥ 生产线自动停止时，指示灯和警报装置等却没有反应。 ⑦ 更换作业程序的时间没有被缩短。
5. 作业的分工不明确，所以人的不同导致作业有很大 差异。
6. 各部分的责任和权限不明确。
7. 因为是多品种小批量生产，在库存和更换作业程序 时会产生浪费。
8. 技术在于个人的经验，如果人不在了，就必须从头 开始。
作业标准的目的
1. 确定作业方法。
2. 尽量使新人和工作不熟练的人在短时间内也能做相 同的作业，使教育训练变得简单和有效率。
• 问有经验的人（前辈、作业人员等） • 分析不一致的产品（数据等） • 缩小问题点范围（利用帕拉图）
• 反复根据以上步骤进行操作，直到找到问题发生的原因。 • 一旦找到问题发生的原因，就要把现象的东西整理为原理原则性的东西。
第二阶段 第三阶段
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5. 作业标准和作业标准的不同
所谓标准化是指每个人都要遵守一定的作业规则，而“一定的作业规则”是指选择大家 都认为最好的方法。试着制定一下作业规则，如果有不合适的地方，可以进行修改。 作业标准是以各道工序的各项作业为对象的标准。 标准作业是一个产品生产所需的时间标准化，不仅以各道工序的各道作业为对象，更是 以生产整体为对象。
在丰田，因为坚持贯彻“不生产不合格产品”而非“发现不合格产品”，所以一发现问 题，机器马上就感知到异常状况而停止生活产线，或者作业人员马上停止生产线。
停止生产线，期望“能够通过彻底实施对应不合格产品的对策，使不合格产品无限接近 为零”。要引入现场主义解决问题的方法，建立起追踪问题的职场体质。
现场主义解决问题的关键就在于如何抓住现场，迅速采取行动。有时候虽然专家赶来了， 但是犯人已经跑了（不合格产品的产生原因不见了），再去查找原因是很困难的。
① 选出应该管理的项目。 ② 选出管理所需要的条件。 ③ 使选择条件稳定。 ④是被文件化了的东西。
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制定作业标准的目的
问题点
1. 4M+1E不一致引起结果（产品质量）不一致。
2. 新人和工作不熟练的人作业水平有差别，需要时间 学习（所需要花费的时间不同）。
3. 因人不同致使指示方法有差别。
4. 因为不能明确把握现在的作业，所以效率低下。
• 机械具有高性能化和量产化，如果只是依赖人，在发现不合格产品之前就会生产出大量的 产品。如果实现了自働化，在瞬间就可以发现不合格产品，从而防范于未然。 • 在自働化的状态下，一旦产生不合格出产品，就会立刻停止生产线并进行改善活动。但是， 许多企业都是继续运转机器，先取得不合格产品的数据，等待将发生状况进行VTR摄影后， 再去实施改善，这样改善旧迟滞了。 • 像丰田这样立刻停止生产线并加以改善，可以向顾客保证质量。很多没有停止生产线的企 业，就是因为没有培育起一种停止了生产线后能迅速进行改善的体质，从而在改善和继续运 转机器的时候，产生了大量的浪费。
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1. 何谓自働化
丰田生产方式是由准时化和自働化这两个支柱构成的。