8#高炉停炉降料面方案依据公司安排，8#高炉定于2011年10月25日停炉，停炉降料面方案制定如下：一、时间及要求1、采用炉顶打水管打水及气密箱冷却水溢流降料面停炉法，料面降到风口中心线以下，降料面前期回收高炉煤气。

2、计划10月25日12：00~13：00停止上料，开始降料面操作，出最后一次铁休风时间安排在风口局部吹空后，预计降料面时间为15~17小时，（考虑最后出铁量多少，影响焦炭燃烧量和送风时间）断风时间根据最后一次出铁时间而定。

3、坚持安全第一、减少污染的方针，严格按照降料面的技术要求，杜绝人身、设备、质量等事故。

二、停炉前的准备工作1、加强铁罐的组织，保证高炉停炉前正常的出铁秩序和降料面期间的渣铁罐安排，根据高炉需要，及时出好渣铁。

（生产科、高炉负责）2、彻底检查风口、冷却壁有无漏水，各阀门是否灵活好用，对破损和怀疑破损的风口套和冷却壁要重点监控，做好记录，出现风口破损要提前安排小修风更换，杜绝漏问题。

（配管负责）3、对炉体跑冒煤气、炉皮、水冷套管根部的开缝情况进行检查确认，提前处理。

（配管）4、加长机械探尺量程。

5、炉顶平台清理整顿，无油污和易燃杂物，杜绝设备漏油。

6、降料面打水系统准备工作：总原则是水量充足，分布均匀，雾化良好，调节灵活（总水量和分区调整）。

（高炉落实）（1）8#高炉目前炉顶打水系统试验最大水量为150t/h，气密箱溢流水量为10~20t/h，总计水量最大为160~170t/h。

检查确认炉顶打水系统的10个打水管及气密箱冷却水溢流系统正常，10个水枪水量均匀畅通，实验核实打水水量,保证打水系统运转正常。

（2）炉顶打水管路必须具备水量调节装置，保证水流量调整灵活可控，并实现在中控室远程操作调整和水量监控。

（自动化部处理）（3）气密性箱冷却水管路串接工业水水源，实现软水和工业水冷却介质切换。

（4）联系水站，确保供水系统正常，高压水供应水压≥1.8MPa，气密箱补水流量满足需求。

7、炉顶打水系统和炉身静压检测点氮气通路通常，降料面期间增大氮气量。

8、料仓腾仓工作由机动科根据检修需要与生产科、高炉协商做安排，提前布置，做好供料方案。

停炉前注意料仓仓位的控制，保证满足高炉上料要求的同时按要求腾空所要求的料仓。

（高炉、生产科、设备动力科负责）9、保证煤气取样管路和设备的正常运转。

高炉降料面期每间隔半小时取一次人工煤气分析，20分钟之出数据。

（化验室）10、降料面正式开始前，重力除尘器放灰，防止含水板结。

11、风口平台区域提前准备好6~8套足够长度的风口打水管，保证降料面期间每个风口位置都可以实现炉外打水。

（配管）12、准备好32套进风短管封堵盲板装置和所需要的石棉绳、铅油等密封用品，钢板厚度8mm。

（作业区）13、风口平台8个方向制作准备好8根打水管，用于炉缸残料打水冷却：打水管使用氧气管，长度6m，前端封死，据前端4米部分，每间隔100mm开孔一个，孔径3~5mm，开孔间错排开，对称分布。

（高炉配管）14、联系能源中心，确保蒸汽氮气等能源介质的供应保证工作，提前做好降料面前期阶段布袋除尘系统对高炉煤气回收的协调工作，预计回收煤气阶段前6个小时炉顶煤气量＜600000m3/h，中后期炉顶煤气量＜450000m3/h，（高炉煤气量+打水蒸汽量）（生产科）三、停炉前高炉操作调整为保证停炉工作的顺利进行，并为停炉后的炉缸残料清理创造良好工作条件，此次停炉高炉操作按以下步骤调整。

1、停炉前3天，按正常操控标准组织组织生产，全风全氧正常生产，若风量不全、炉温不稳定应及时减轻焦炭负荷。

保炉况稳定顺行、炉缸工作均匀活跃，严禁出现低炉温、炉凉现象，铁水物理热≥1510℃。

2、停炉前1天，调整操作方针：焦丁比≤40kg/tfe，煤比≤100kg/，按风温1100℃、富氧≤8000m3/h, t调整焦炭负荷；可提前吃空生矿，采用全烧结+球团矿炉料结构，矿批85~88t。

炉温碱度控制标准：提炉温降碱度，[Si]0.45~0.60%，R21.15~1.20，铁水物理热≥1510~1520℃，保证渣铁流动性。

3、可提前一天酌情提高铁口角度。

（目前大高炉采用固定角度，一般不再安排此项，小高炉应用较多）4、正式开始降料面前4~5小时，高炉按照[Si]0..55~0.7%，R21.10~1.15核算全停煤负荷和调整熔剂，并在此基础上增加焦比5%变停炉料（焦比+焦丁比540~550kg/t左右）。

5、最终停止上料前，最后加装20吨盖面焦，即进入正式降料面操作。

四、降料面期间操作要求1、降料面期间，每隔半个小时测一次料线（降料面前期使用探尺点测，中后期观察雷达探尺），记录一次顶温、顶压、风压、风量、（风机风量）打水量等操作参数，以及每次爆震的时间，顶压波动情况。

2、主控室安排专人负责打水量调剂工作。

3、煤气取样频次为30分钟取一次，取样后要求20min出化验结果，高炉工长测绘煤气成分变化趋势曲线。

4、降料面期间加强风口巡检，观察风口工作状况，若查出坏风口，加外喷水，尽量不停风，风口平台不断人。

（配管负责）五、降料面期间操控标准5、降料面顶温控制标准：顶温标准300~350℃，瞬时值不得低于250℃或高于400℃，顶温控制主要通过匹配好风量和打水量控制来实现，确保炉顶设备和布袋除尘系统安全，是整个降料面期间的重点核心工作。

6、煤气回收操作：前期回收煤气操作，在保证生产安全的前提下尽可能延长回收煤气时间，减少放散。

7、顶压控制：降料面开始前提前退出TRT，使用高压阀组控制顶压，开始降料面后顶压调节改手动控制操作。

8、风压、风量控制：（1）随着料线加深，透气性增大，总进程是结合顶温控制、爆震现象等因素逐步择机降低风量使用的过程，在降低风量的过程中，同时降顶压，可根据实际情况参考下表进行控制并灵活调整。

注：不同料线状态，风量、风压匹配关系完全不同，本表仅作为调整参考数据（2）降料面初期按全风操作，风量＜6000m3/min，料线在炉身上部，风量按5500~5000 m3/min控制，炉身中部，风量按5000~4500 m3/min控制，进入炉腰（全风70%为基准），按风量4500~3500 m3/min控制，切煤气操作后（按炉容送风比1.0为基准调整）风量≤3000m3/min，顶压≤12kpa，减少噪声污染。

风量控制服从顶温爆震状况和煤气回收处理能力。

（3）出于多烧焦炭，减少扒炉量考虑，在料面进入炉缸区之前，应适当加大风量，提高风速多烧中心焦炭，但风量必须服从环保、噪音和安全因素。

9、煤粉控制：根据炉温和停炉负荷料下达情况停止喷煤，提前做好喷煤量估算，停止喷吹后，清空喷吹罐。

10、富氧控制：前期可以富氧，富氧量≤5000m3/h，料线降到炉腰后禁止富氧，氧气手动切断阀关闭，防止煤气温度过高，烧损铜冷却壁。

11、加湿控制：回收煤气前期可加湿平衡理燃，理论燃烧温度小于2300℃，减少风口破损，煤气放散或者料线降到炉腰停止加湿，减少煤气H2含量，手动阀关闭。

12、风温控制：风温控制在1100~800℃之间，根据炉温状况进行调整，总体使用原则是逐步降低风温使用，停止喷煤后，风温＜1050℃，料线降到炉腰后风温＜900℃，降到炉腹后，风温按800℃控制。

总体风温使用水平不高，热风炉要控制好烧炉，防止风温过高难降。

13、冷却系统控制：（1）炉顶气密箱加强通水同氮冷却，确保气密箱温度＜50℃。

（2）保护好冷却壁，料面进入炉身下部区域后，软水系统流量最大，进水温度控制最低，密切关注铜冷却壁温度变化，控制温度点低于130℃，温度高要及时控风。

14、打水和顶温控制：（1）根据顶温调节打水量。

打水要连续进行，尽量早调、少调。

若因特殊情况停止打水，在恢复时，要由小到大逐步开水，防止大量水急剧汽化，引发水蒸汽爆炸事故。

（2）当出现爆震或者增加打水量、顶温仍不能维持在规定围时，应减小风量保证顶温控制在要求之，减小爆震的发生。

15、煤气放散控制标准：（1）当出现以下情况之一时，高炉停止回收煤气。

A、当混合煤气中含H2＞12%或O2＞0.8%。

爆震频繁，H2含量频繁波动超过10%的时候，要准备切煤气，降低风温和减小风量是降低煤气H2含量的有效措施。

B、料面已经降到炉腰下部和炉腹上部。

可根据探尺和煤气成分综合判定，煤气成分曲线CO2出现明显拐点或H2＞CO2时，说明已进入炉腰区域（普遍规律CO2左拐点出现进入炉腰，右拐点出现进入炉腹，左右拐点比较接近进入的是炉腰中部，风量越小，右拐点出现的料线越深）。

C、控制风量通过减风，仍然出现炉顶压力剧烈波动、频繁爆震D、炉皮发生严重跑火冒气现象。

E、布袋除尘系统无法满足高炉回收煤气需求。

（2）开炉顶煤气放散、切煤气前，应先减风到较低水平(风压≤50kpa,，顶压≤15kpa),再进行切煤气操作，防止突发爆震和瞬时炉顶压力骤降引发炉爆震，威胁生产安全。

放散打开后上锁处理，防止关闭，切煤气后重力除尘器放散阀同时打开（3）切煤气完成后，可加风操作，但风量小于3000m3/h，顶压≤12kpa，保证减少噪音和大气排放污染。

开炉顶煤气放散、切煤气前，应先减风到较低水平(风压≤50kpa,，顶压≤15kpa),再进行切煤气操作，防止突发爆震和瞬时炉顶压力骤降引发炉爆震，威胁生产安全。

放散打开后上锁处理，防止关闭，切煤气后重力除尘器放散阀同时打开。

16、出铁控制：（1）降料面前期按正常铁次时间出铁，见风堵口，禁止过喷，降料面中后期，延长铁间隔。

（2）料面降至炉身下部，核算停炉料理论出铁量在炉存留铁量300t后，停止出铁，有利于多烧炉缸焦炭量，减少扒炉工作量。

可以根据降料面进程延后出铁，置换撇渣器存铁，但要留足最后出铁所需铁量及时堵口。

（3）降料面后的炉存铁量按炉腰区域以上矿批和焦批层状下降，炉腰以下全部为焦炭进行计算，炉腰具体分界线的标高，根据实际状况、软融带的高低现场评估确定，一般确定炉腰炉身交界处为宜。

（4）当出现局部风口吹空现象，组织出最后一次铁，双场双铁口出铁，出铁大喷铁口，在铁口喷煤气和渣粒，渣铁基本断流后堵口。

为保证最后一次渣铁出净，在渣铁流变小之后，关闭部分放散提升顶压，可通过半开和调整放风阀开度调整顶压。

17、休风后操作：（1）铁后休风，休风后停止炉顶打水。

（2）炉前组织放碳包。

（3）休风1小时后可以降冷却水压、控水量至全水量的50%，如需停水，安排在停炉72小时以后方可以断水。

有破损的冷却水管必须断水，炉顶打水、蒸汽阀门、气密箱水冷总阀关闭，切断一切可能向炉漏水的水源。

（4）休风后根据计划安排拆除所有的进风吹管，在吹管拆除后，要求所有进风短管封堵盲板，与热风炉系统断开，防止串煤气到炉台。

六、休风后炉缸残料冷却1、炉缸残料打水降温一方面要为炉缸扒炉创造良好温度条件，一方面要保护好炉缸碳素耐材，防止积水浸泡。