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TPM自主保全


第六步:标准化
前五步活动主要是 围绕设备开展的
第五步:自主检查
使用前六步的技能反复循 环使用PDCA进行改善,以完 成部门的政策
设备X的自主检查表
在车间范围内 统一观点 第六步活动将拓展到设备的周边( 减少质量问题 和缺陷) 在完成前五步后由组长带领开展活 动 修改流程 实施
TPM活动体系和阶段内容
八大不合理
八大不合理
八大不合理
设备清扫工具集中放置存放,提高设备清扫效果,缩短清扫 时间,提升设备清扫管理水平。
八大不合理
八大不合理
八大不合理
八大不合理
八大不合理
TPM亮点典范
1、工具箱整理整顿
1、工具箱整理整顿
1、工具箱整理整顿
1、工具箱整理整顿
TPM亮点典范
自主保全的定义
操作者每个人都以“自己的设备自己维护 ”为目标,对自己的设备进行日常点检、给 油、更换零部件、修理以及早期发现异常, 进行精度检查等工作。
自主维护按步骤推进范例
步骤 名称 活动内容
初期清扫 清洁就是点检
强制性老化的源头 对策,难以进入部位 的改进
对设备的灰尘和污垢开展彻底的清扫,对设备进行润滑和 调整,对发现的不良点进行复原和修理 预防灰尘和污垢的污染源,预防飞溅对难以清洁和润滑部 位进行改进,缩短清扫和润滑需要的时间 动作的标准化,使得清扫,润滑和设备调节可以在规范约束 下在短时间内完成(用时间框定日常或周期性的行为) 通过点检手册培训点检技能,通过总检查发现和复原设备 的轻度缺陷
操作者应具备的能力
1) 建立设备的基本条件并发现异常的能力; 2) 维持设备基本条件的管理能力; 3) 当发生不正常时,快速合适(有效)的行动能力 4) 小的修理及适合操作工(或独立或与其它相关部门合 作)做的个别改善能力。
保全(维修)部门的工作
(1) 本来业务的保全活动 • 保全部门的重点是针对检测老化和把老化修复而进行的定期保全、预知保
保全的分类
保全活动分为两类:
维持活动:阻止故障,排除故障; 改善活动:延长寿命,缩短保全时间,取消保全。
• •
维持活动的手段有:
· 正常运转; · 日常保全、定期保全、预知保全。
• •

改善活动的手段有:
· 改良保全:可靠性的改善、保全性的改善;

生产(运转)与保全
保全部门不能只在接到运转部门的请修单之后,才按请 求进行修理。 另一方面,运转部门中“我是搞生产的,你是搞修理的 ”的说法,在彻底改变观念之前还能看到。在这种情况下, 保全部门即使竭尽全力也得不到好的结果,生产就肯定无法 顺利进行。即使运转部门分担了一部分保全工作,也只有双 方都完成了保全任务,才能达到目的。运转和保全就象自行 车的两个轮子,缺少任何一个,车子都无法运转。 • 运转部门应担当保全的基础工作--“防止老化的活动 ”,这样,专门保全才能发挥其真正的威力,向高效化保全 迈进。

运转部门的工作
• • • • • • • • • • • • 运转部门要把重点放在“防止老化的活动”上,必须实施下列工作: (1) 防止老化的活动 ① 进行正确的操作(防止人为失误); ② 完备基本条件(清扫、给油、紧固); ③ 调整(主要是从运转和准备上进行调整,防止品质不良); ④ 异常的预知和早期发现(对故障、灾害防患于未然); ⑤ 保全数据的记录(防止再发生,设计反馈信息)。 (2) 检测老化的活动(主要是用五官来检测) ① 日常点检; ② 一部分定期点检。 (3) 把老化复原的活动 ① 小维修(简单零部件的更换、异常时的应急处理); ② 出现故障及其他不良状况时的及时联络; ③ 支援突发修理。 其中,完备防止老化的基本条件(清扫、给油、紧固)和日常点检是最重 要的一项活动。
TPM的真正含义
什么是TPM ?
TPM的真正含义
TPM( Total Productive Maintenance)
★ 译名:TPM,全员生产性保全,也叫全员自主保全。
★目标:TPM通过改善人和设备的体质,改善企业的体质。 ★本质:TPM是一种现场改善系统! Total Productive Maintenance 全员、全面、全过程 生产 保全、维护 P 生产 M 保全 T 全员
设备的基本条件
• • 在防止老化的活动中,完备基本条件处于最重要的项目的位置。 如果从什么是基本条件来考虑的话,设备故障大多数是由设备部位的老化 引起的,这种老化来自该设备的寿命方面的“自然老化”和来自人为的不良环 境的“强制老化”,特别是人为的恶劣环境(锈蚀、污物、漏油、灰尘、切屑 等)。强制老化会加速设备的故障。 因此,消除这种人为的恶劣环境,是减少设备故障的关键。 在实施设备保全时要排除强制老化,也就是要切实进行清扫、给油、紧固, 实施维持管理,这就是基本条件。 用“清扫”将灰尘、污物一齐清除干净,使潜在缺陷明显化;用“给油” 来防止漏油、断油,防止磨损、烧坏;用“紧固”来防止螺栓螺母松动或脱落 , 消除误动作和破损。通过这些工作来排除人为的强制老化,这就称为基本条件 的完备。
• • •
保全和改良保全等,它要求把注意力放在有较高技术和技能要求方面。不能局 限于修理及单纯的零部件更换,而望待在保全性、操作性、安全性方面能有更 大的提高。
(2) 对运转部门自主保全活动的支援 • 以防止老化活动为中心的自主保全活动唯有在保全部门的适当指导、援助下才能开展起来 。就设备保全来说,运转部门希望从保全部门得到以下方面的支援: • ① 设备的结构、功能、零部件名称、不能分解部位等的教育、指导; • ② 有关螺栓、螺母等连接方面的教育、指导; • ③ 润滑教育,给油标准作成时的指导(给油场所、油的种类、周期); • ④ 点检技能的教育指导,点检标准作成时的指导(要点、周期等); • ⑤ 对老化、基本条件、缺陷等问题请求修理时的迅速处理; • ⑥ 对发生源对策、清扫困难场所对策、效率化等改善活动的技术援助; • ⑦ 日常活动(现场现物联络会、听取保全方面工作汇报等)的实施。 (3) 保全技术的研究、开发及保全标准的设定 (4) 保全实绩的记录及保全情报系统、保全效果测定系统的建立 (5) 故障解析方法的研究、防止严重故障再发生的活动 (6) 与设备的设计、开发部门的合作【MP(批量生产)设计、初期管理活动】 (7) 备件、工具、技术资料的管理
图文结合
结论
故障零化的唯一办法是 “ 消除微缺陷 ”。
TPM的真正含义
品质不良 冰山一角 故障 脱落
生产延迟 停机
性能下降
老化
发热 变形 松动 裂纹 噪音 泄漏 锈蚀 磨损 振动 划痕 灰尘 各种缺陷 脏污 设备 不遵守基本条件、劣化放置!
TPM的真正含义
TPM 哲学思想(三)
公式
结论
定期进行劣化测定(“健康诊断”),有 问题早发现。
清扫是点检 通过点检发现缺点 复原改善缺点
设备的变化
0-3阶段
故障/不良减少 现场的根 本变化
6-7阶段
复原改善的成果
人员的变化
达成目标的喜悦 4-5阶段
思考方式的变化 行动变化
自主保全展开的思路(改善)
第0步 ( 准备 ) 推动 使大家思考 强制劣化为 什么发生并 体会到自主 维护是必须 的 第1步 第4步 2 5 3 改变 效果 人员 设备 缺陷 改变 故障 减少 第6步 7 想法的改变 缺陷与故障 是科室的羞耻 活动的改变 为改善大家 积极地努力 彻底地实施 维护与管理 效果 0 事故 0 故障 0 缺陷 被实现 现场 改变
培养发现缺 陷的能力
培养改善 的能力
培养防止劣 化的能力
自主管理
工程品质保证
自主点检 设备总点检
制订基准书 初期清扫 通过5感来 发现缺陷 发生源 制定作业 /困难部位对策 者自己能 改善设备清 够遵守的 扫困难的部 基准书 位找出发生 源,并解决
达到理解设 备的机能及 构造,理解 作用点加工 点的水平
•小组活动的最主要形 式是设备清扫活动
小组活 动
现场 问题
•现场问题共有八大 类
•TPM基石之二
•设备清扫活动的主 要目的就是查找现 场问题
TPM初步阶段
整顿 基本条件 整理 微缺陷
其他
不合理
发生源
不安全部位 困难部位
8大
八大不合理
八大不合理
八大不合理
八大不合理
TPM初步阶段
TPM初步阶段
明确理解设 异常时的对策方 备和品质的 法,提高操作可 关系,在不 靠性 良发生之前 解决问题
1 ~ 6 阶段的 体制化,习 理解工序的性能、 惯化 调整方法、发生
0 阶段 : 彻底的整理 / 整顿 / 清扫
TPM的益处
TPM初步阶段
设备初期清扫
1阶段
以小组活动为主
查找现场问题
八大类问题
设备初 期清扫
洁美观的状态。目的:创造明朗现场,维持上述3S推行成果。
• 素养(SHITSUKE)——每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事,培养积极主动的精神
(也称习惯性)。 目的:促进良好行为习惯的形成,培养遵守规则的员工,发扬团队精神。
• 安全(SECURITY)——重视成员安全教育,每时每刻都有安全第一观念,防范于未然。 目的
准备自主维护 的临时标准 总检查 自主检查 标准化
自主检查表的规格化和实施
对不同形式的管理项目和设备进行标准化 - 数据记录标准 - 模具,夹具和工具的管理标准 - 质量保证流程标准等等
完全的自主管理
建立协作的政策和目标,使得改善活动日常化 稳定地对MTBF(故障间隔时间)进行记录和分析,实施设备 的改善
工作场所一目了然,消除寻找物品的时间,整整齐齐的工作环境,消除过多的积压物品。
• 清扫(SEISO)——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净,保持工作场所干净、亮丽
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