作业指导书汇编ZYJX/JW-01-2014编制：审核：批准：发布：2014-5-10 实施：2014-5-10目录文件名称页码目录------------------------------------------------------1托辊焊接作业指导书----------------------------------------2 托辊装配作业指导书----------------------------------------3 装配作业指导书--------------------------------------------5 滚筒焊接作业指导书---------------------------------------13油漆作业指导书-------------------------------------------17托辊焊接作业指导书1．目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。

规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。

2．范围：适用于所有托辊轴承座焊接加工作业，是托辊生产关键工序。

3．职责：指导托辊轴承座焊接加工作业操作者的焊接工作。

,4. 设备调整：检查设备是否完好，按规定要求润滑设备；按照托辊型号选择与之相对应的压头，调整设备支座高度使之与加工托辊相适应。

5. 焊接规范：使用CO2气体保护焊：要求焊角高3㎜，电流i=130～160A，电压u=19～22V，CO2气体流量Q=20～25L/min，焊接速度V=40～45㎝/min，焊丝直径1.0㎜，材质H08Mn2SiA。

6. 加工完成的轴承座，经过检验合格后方可进行压装和焊接。

7. 第一步压装轴承座：将经过检验合格后轴承座放入筒皮两端各一个，摆在后在压装机上采用与轴承座相对应的压头将冲压轴承座压入管体两端（关键工序：注意摆正，不可压偏）。

8. 第二步焊接轴承座：将压装上轴承座的筒皮置于托辊焊接机床上，顶紧轴承座。

要求焊缝均匀一致，接口不许有焊瘤、凸点、凹坑等缺陷。

9. 焊接：启动焊机，按焊接规范开始焊接一端轴承座。

10. 检验：焊接结束后检验两端焊缝，要求轴承座焊接牢固，焊高符合要求，焊缝均匀一致，表面光洁，不得有气孔、夹渣、虚焊、疙瘩等质量缺陷。

11. 自检合格后，报质检部检验。

托辊装配作业指导书1．目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。

规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。

2．范围：适用于所有托辊装配作业，是托辊生产关键工序。

3．职责：指导托辊装配作业操作者的装配工作。

4. 要求：加工完成的零件必须经过检验合格后方可进行装配。

5. 压装规范：使用的设备为托辊压装机，压装压力P=5.5Mpa，压装行程L=68mm；压装轴承时必须使用点动压装，压装弹簧卡圈内外密封时可使用自动压装。

6. 调整设备：检查设备是否完好，按规定要求润滑设备；按照托辊型号选择与之相对应的压头，调整设备两压头的距离和托架的高低使之与装配托辊相适应：7. 清洗：各零件应清洗干净方可进入装配工序，密封件添加润滑脂时应防止杂质进入密封部位，并应在清洁干净的环境中进行装配。

8. 压装内密封圈及轴承：参照托辊装配图2Sb1401，将序号为3的轴穿入图中序号2轴承座的孔中后，将序号4密封圈套入轴两端各一个，再将序号5轴承套于轴两端各一个（安装KA系列轴承时，应使尼龙保持架开口向外即轴端方向），摆正后置于托辊压装机上，启动压装机压入轴及轴承座内（关键工序，压后用手转动轴，应能灵活转动）9. 压装密封件:将事先已加注好润滑脂的由序号6内密封圈和序号7外密封圈与序号8密封盘，序号9内挡圈，序号10外挡圈，序号12挡板组成的密封组件，装于轴两端各一组，摆正后置于托辊压装机上，启动压装机压入轴及轴承座内（关键工序，压后用手转动轴，应能灵活转动）。

10. 装弹性挡圈：将序号11轴用弹性挡圈，用弹性挡圈钳，嵌入轴两端的沟槽内各一个。

11. 自检：各部件装配正确，托辊转动灵活无阻滞12. 检验：自检合格后由质检员按规定抽取样本，进行出厂项目检验。

装配作业指导书1．目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性，保证产品装配质量；规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以确保安全生产。

2．范围：适用于所有装配作业3．职责：指导装配钳工的装配作业等工作。

4. 工作流程作业流程图查看当班作业计划阅读图纸及工艺按图纸领取材料或半成品件校对工、量具；材料及零部件组装、调整自检专检5．基本要求5.1 必须按照设计、工艺要求及本规定和有关标准进行装配。

5.2 所有零部件（包括外购、外协件）必须经检验合格后方能进行装配。

5.3零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、砂粒、灰尘和油污等，并应符合相应清洁度要求。

5.4 装配过程中零件不得磕碰、划伤和锈蚀。

5.5油漆未干的零件不得进行装配。

5.6 相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油（脂）。

5.7 各零、部件装配后相对位置应准确。

5.8 装配时原则上不允许踩机操作，特殊部位必须上机操作时应采取特殊措施，应用防护罩盖住被踩部位，非金属等强度较低部位严禁踩踏。

6 螺钉。

螺栓联接方法的要求6.1. 螺钉、螺栓和螺母紧固时严禁打击或使用不合适的板手，紧固后螺钉槽、螺母、螺钉及螺栓头部不得损伤。

6.2有规定拧紧力矩要求的紧固件，应采用力矩扳手按规定拧紧力矩紧固。

未规定拧紧力矩的螺栓，其拧紧力矩可参考附录2的规定。

6.3 同一零件用多个螺钉或螺栓紧固时，各螺钉（螺栓）需顺时针、交错、对称逐步拧紧，如有定位销，应从靠近定位销的螺钉或螺栓开始。

6.4用双螺母时，应先装厚螺母后装薄螺母。

6.5 螺钉、螺栓和螺母拧紧后，螺钉、螺栓一般应露出螺母1-2个螺距。

6.6螺钉、螺栓和螺母拧紧后，其支承面应与被紧固零件贴合。

7 键连接7.1 平键与固定键的键槽两侧面应均匀接触，其配合面间不得有间隙。

7.2 间隙配合的键（或花键）装配后，相对运动的零件沿着轴向移动时，不得有松紧不均现象。

8.滚动轴承的装配8.1 轴承在装配前必须是清洁的。

8.2 对于油脂润滑的轴承，装配后一般应注入约二分之一空腔符合规定的润滑脂。

8.3 用压入法装配时，应用专门压具或在过盈配合环上垫以棒或套，不得通过滚动体和保持架传递压力或打击力。

8.4 轴承内圈端面一般应紧靠轴肩，对圆锥滚子轴承和向心推力轴承间隙应不大于0.05mm，其它轴承应不大于0.1mm。

8.5 轴承外圈装配后，其定位端轴承盖与垫圈或外圈的接触应均匀。

8.6 装配可拆卸的轴承时，必须按内外圈和对位标记安装，不得装反或与别的轴承内外圈混装。

8.7 可调头装配的轴承，在装配时应将有编号的一端向外，以便识别。

8.8 滚动轴承装好后，相对运动件的转动应灵活、轻便，不得有卡滞现象。

.8.9 单列圆锥滚子轴承、推力角接触轴承、双向推力球轴承在装配时轴向间隙应符合图纸及工艺要求。

8.10轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔均应接触良好,用涂色法检验时,与轴承座在对称于中心线的120°范围内应均匀接触;与轴承盖在对称于中心线90°范围内就均匀接触。

在上述范围内,用0.03mm的塞尺检查时,不得塞入外环宽度的三分之一。

9. 防松装置9.1 弹簧垫圈防松：紧固时，以弹簧垫圈压平为准，弹簧垫圈不能断裂或产生其他的变形。

9.2 开口销、带槽螺母：先将螺母按规定力矩拧紧，装上开口销，将开口销尾部分开60-900。

9.3 a、止动垫圈、圆螺母防松：装配时，先把垫圈的内翅插入螺杆的槽中，然后拧紧螺母，再把垫圈的外翅弯入圆螺母的外缺口内。

b、止动垫圈、六角螺母防松：拧紧螺母后，将垫圈的耳边弯折，使其与零件及螺母的侧面贴紧。

9.4 双螺母防松：安装时，薄螺母在下，厚螺母在上，先紧固薄螺母，达到规定要求后，固定薄螺母不动，紧固上面厚螺母。

9.5 串联钢丝防松：螺栓拧紧后，将钢丝穿过一组螺栓头部的小孔并扎牢。

应注意钢丝的穿入方向，使螺栓始终处于旋紧的状态。

10 回转支承的安装10.1.回转支承安装前，回转支承的安装基准面和零件的安装面必须清理干净，去除油污，毛刺，油漆，以及其他异物。

并根据不同的使用条件填充润滑脂。

10.2.回转支承填充钢珠处的堵头请安装于非主负荷区域，10点-2点钟方向10.3.回转支承吊装到位时，用塞尺检查零件安装面的平整度，如有间隙应重新进行机械加工，如果不能再进行加工应采用局部垫铜皮消除间隙，防止螺栓拧紧后回转支承变形影响回转支承的性能10.4.拧紧螺栓应按照180°方向对称连续地进行。

最后检查一遍，保证圆周上的螺栓有相同的预紧力11 齿轮、蜗杆与蜗轮的装配11.1、装配前应熟悉设备技术文件，了解安装位置、转动方向、转速和润滑方式等。

11.2、装配前应做好下列检查：⑴齿轮（或蜗轮）的模数、外径、节圆直径；⑵齿轮（或蜗轮）的孔与轴的配合，键与键槽的配合；⑶如发现主动轴与从动轴的距离、平行度或垂直度（特别是人字齿轮）有超差时，应提请有关部门解决后，方可装配；11.3、齿轮（或蜗轮）装于轴上时，应检查其径向跳动和端面跳动。

检查时将齿轮以及划针盘、百分表等固定在支架上，转动齿轮测量其偏差值。

11.4、每对齿轮装配后，应按下列方法检查装配间隙和接触情况。

⑴用塞尺检查两齿啮合时的侧间隙，将小齿轮转向一侧，使两齿轮紧密接触，然后用塞尺在两齿未接触面间测量；检查顶间隙时，应使一齿顶与另一齿根相互对正后再进行。

侧间隙应符合下表要求：正齿轮之齿侧间隙（mm）精度等级模数两齿轮间之中心距离（mm）300以下300-500 500-1000 1000-1600 1600-2400 2400以上最小最大最小最大最小最大最小最大最小最大最小最大Ⅱ≤10 0.10 0.50 0.15 0.60 0.20 0.75 0.30 0.80＞10 1.17 0.35 1.00 1.500.15 0.70 0.20 0.90 0.25 1.10 1.30 0.40 1.60Ⅲ≤10 0.15 0.70 0.20 0.90 0.25 1.20 0.30 1.5010-24 0.20 1.00 0.25 1.20 0.30 1.45 0.40 1.60 0.50 2.00＞24 2.700.30 1.45 0.40 1.70 0.50 2.00 0.60 2.30 0.70 2.20 Ⅳ≤24 0.30 2.00 0.40 2.20 0.50 2.60 0.60 3.00 0.80 2.90 1.00 4.000.70 3.30 0.90 3.80 1.20 4.40 1.45 5.20＞24 1.40正齿轮之顶间隙，若无规定时可用公式(1)计算：C=0.20M---0.25M------------------ ---------(1)C—为顶间隙，mmM—为该齿轮的模数。