预计可用库存 PAB
净需求量 NR 计划产出量PORC 计划投入量 POR
40
40
ERP原理与应用
MRP件：C
类别
毛需求量 GR 计划接收量 SR 可用库存 POH 预计可用库存 PAB 净需求量 NR 计划产出量PORC 计划投入量 POR 时 段
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
ERP原理与应用
MRP件：C
ERP原理与应用

根据上层BOM的计 划投入，确定下层 BOM的毛需求
第四节 MRP计算过程
例题3：多层MRP
0 1 A 2 C 3 B X Y
ERP原理与应用
D
C
表1 MRP件的层级码及每一部件用量
MRP物料 A B 层级码 1 1 低层码 1 1 单位用量 1 1
ERP原理与应用
C
D C
2
2 3
相关需求(Dependent Demand)
当某个物件的需求相关于或派生于其它物件的需 求时，称之为相关需求。如半成品、用于装配的 外购件等。其需要量可由独立需求物件的需要量 推算出来。
第一节 MRP的定义与作用
二、物料需求计划的作用
物料需求计划主要解决的问题
制造/采购什么？ 制造/采购多少？ 现有什么？ 还缺什么？
的是说明了供需之间的时间关系；不仅说明需用时间，
还要根据提前期说明下达计划的时间。

要做到这一点，必须以物料为对象，划细时间段（取
周或天，不是月），区分需求和供给的优先顺序。
第一节 MRP的定义与作用
一、MRP的定义
ERP原理与应用
物料需求计划（Material Requirement Planning，简称 为 MRP）是对主生产计划的各个项目所需的全部制 造件和采购件的网络支持计划和时间进度计划，为满 足未来产品的需求，提供可预期的零件生产计划与原
第四节 MRP计算过程
三、MRP计算规则

ERP原理与应用
独立需求直接记入毛需求量。 安全库存直接记入毛需求量。 同一物料在同一时段的毛需求量相加汇总。 废品率和损耗率用批量调节。 MRP运算使用计划提前期，包括固定提前期、变 动提前期。
第四节 MRP计算过程
例题1：产品A的MPS如下表所示：
第三节 MRP工作原理
一、MRP运算的基本原理
由最终产品推算出 相关物料的需求量 和需求时间。 根据物料的提前期 确定投产或订货时 间。 油墨
ERP原理与应用
芯头 笔芯杠
笔芯
笔帽 笔筒
圆珠笔
第三节 MRP工作原理
一、MRP运算的基本原理
生产什么？
主生产计划 MPS
ERP原理与应用
需要什么？ 产品结构 （BOM） 物料需求计划 MRP
完成？
YES
结束
第四节 MRP计算过程
二、MRP计算步骤
1、计算毛需求量
项目毛需求量=项目独立需求+父项的相关需求 父项的相关需求=父项的计划订单数量×项目用量因子
ERP原理与应用
2.计算净需求量 计算各个时间段上的预计可用库存量
预计可用库存=前一时段末的可用库存量 + 本时段计划接受 量 - 本时段毛需求量 + 计划产出量
物料需求计划
主 要 内 容
1 2 3 4
MRP的定义与作用
ERP原理与应用
物料清单
MRP工作原理
MRP计算过程
第一节 MRP的定义与作用

ERP原理与应用
MRP是一种既要降低库存，又要不出现物料短缺的 计划方法。

保证生产----满足市场需求 控制库存----降低成本


MRP不仅说明供需之间品种和数量的关系，更重要
计划的任何调整均要符合MRP安全性的要求
第四节 MRP计算过程
一、MRP计算方法
开始 订单、预测、主生 产计划、系统设置 毛需求计算 已投入的计划
NO
ERP原理与应用
净需求大于0 ？
YES
计划产出量计算 提前期、成品率
计划接收量计算
计划投入量计算 计划投入量计算 NO
现可用库存量、安 全库存量
预计可用库存计算 净需求量计算
第二节 物料清单
产品结构树
眼镜 LT=1
ERP原理与应用
0层
镜框（1） LT=2
镜片（2） LT=2
螺钉（2） LT=1
1层
镜架（1）
镜腿（2）
鼻托（2）
螺钉（4）
LT=1
LT=1
LT=1
LT=1
2层
眼镜的产品结构树
第二节 物料清单
一副眼镜的BOM
产品物料号：20000 物料号 20100 20110 20120 20130 物料名称 镜框 镜架 镜腿 鼻托 产品名称：眼镜 数量 1 1 2 2 计量单位 副 个 支 个
第二节 物料清单
0层 X（0）
ERP原理与应用
1层
A（2）
B（1）
C（1）
2层
A(2)
D(2)
在展开到第一层时，由于A的阶码与层码不同，故不求毛需求、可
用库存、计划量等。只保留该BOM中由X引起的对A的总需求量。在展 开到第2层时，将X对A的需求及C对A的需求合并后，计算A的计划量 等，并且需求的优先级以需求时间为优先。 沈航经济与管理学院
计划投入量 POR
ERP原理与应用
MRP件：B
类别 时 段 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
毛需求量 GR
计划接收量 SR 65 65
20
45 45
20
25 25
20
5 5
20
40 25 25
20
5 5
20
-15 25 15 40
20
5 5
20
-15 25 15 40 40
20
5 5
20
-15 25 15 40
确定净需求量，如果在某个时间段上的预计库存 量小于零，则产生净需求量
净需求=本时段毛需求-前一时段末的可用库存量-本时段计 划接收量+安全库存量
第四节 MRP计算过程
二、MRP计算步骤
ERP原理与应用
3、生产计划产出量和产出时间 使用批量规则，生成计划产出量和产出时间 考虑损耗系数和提前期，下达订单计划，即计划 投入量和投入时间 计划产出量=计划投入量×损耗系数 计划产出时间=计划投入时间+提前期 4、利用计划产出量计算同一周期内更低一层相关项目 的毛需求量，进入下一个循环。
2 3
1
1 2
表2 MPS中X和Y的计划投入量
时段 1 2 3 4 5 6 7 8
X
Y
5
12
7
15
13
22
5
16
6
9
5
15
4
10
3
12
表3-MRP件的计划到货
1 A B C D 2 3 5 2 7 3 13 20 4 5 6 7
ERP原理与应用
8
表4 MRP 件的库存、批量与提前期
类别 毛需求量 GR 计划接收量 SR 预计可用库存 PAB 净需求量 NR 计划产出量PORC 计划投入量 POR 30 30
时 段
1 15
2 15
3 15 30
4 15
5 15
6 15
7 15
8 15
9 15
10 15
30 30
15 150 0源自15 150 0-15 15
15 30
0 0
-15 15
ERP原理与应用
层次：0 层次 1 2 2 2
20099 20300
20099
螺钉 镜片
螺钉
4 2
2
个 片
个
2 1
1
第二节 物料清单
二、低层码（Low-Level Code，LLC） 1、低层码概念
ERP原理与应用
物料的低层码(LLC)是系统分配给物料清单上的每 个物品一个从0至N的数字码。在产品结构中，最上 层的层级码为0，下一层的部件的层级码则为1，依 此类推。 一个物品只能有一个MRP低层码，当一个物品在多 个产品中所处的产品结构层次不同或即使处于同一 产品结构中的但却处于不同产品结构层次时，则取 处在最低层的层级码作为该物品的低层码，也既取 数字最大的层级码。
ERP原理与应用
1 计划 投入 量 10
2 10
3 10
4 10
5 10
6 10
7 10
8 10
9 10
10 10
第四节 MRP计算过程
产品A的BOM结构如下图： A
ERP原理与应用
B(2)
C(1)
MRP件B和C的资料汇总如下表
物料C的独立需求 1
独立 需求
ERP原理与应用
2
3
4
5
6
7
8
9
10
5
第四节 MRP计算过程
三、MRP计算规则
ERP原理与应用
根据主生产计划，逐层按物料清单展开并进行MRP 计算，直至所有产品的最低一层物料全部展开计算 完为止。 毛需求量=上层物料计划投入量 × 物料单位所需数 量(BOM) 同一物料在不同产品结构中或在同一产品的不同层 次。利用低层码，顺序展开到最低一层后再进行 MRP计算。 低层码：指某种物料在该种物料所属的全部物料清 单中所处的最低层数，用0至n的数字表示。
1
5
2
5
3
5
4
40 30