SC/CC 检讨 应针对管制特性选择
SPC-统计过程控制 （Statistical Process Control）
过程控制概述
检验 - 容忍浪费 预防 - 避免浪费
事后的检验往往是无济于事，而且不经济，因为生产 浪费已经是既成的事实
过程控制系统
反馈系统的四个基本要素
1、过程 2、关于过程性能的信息 3、对过程采取措施 4、对输出采取措施
原
DFMEA
PFMEA
SC/CC 检讨
量
QFD (品功能展开)
考量所有管制特性
客戶抱怨
持
续
市場反馈
改
善
制程不良
APQP
跨功能小組职責 各項管制特性的开发 / 定案 各項失效模式与效果分析的开发和检讨 制定行动方案以降低高风险优先指數的潜在失效模式 各項管制计划的开发和检讨
量产
PPAP
量产管制计划
管制计划中使用量具 之 Each Type
二战后，日本从美国请来了戴明，推广控制图的应用。SPC在日本 的大力推广应用，对日本产品质量的崛起起到了至关重要的作用。
SPC历史
八十年代以后，世界许多大公司纷纷在自已内部积极推广应用SPC，而 应商也提出了相应要求。在ISO9000以及QS9000中也提出了在生产控制中应 法的要求。
汽车行业发展史伴随质量管理发展史：
※如果只存在变异的普通原因，那么过程输出随着时间推移是连续不变的
预测的
※如果存在变异的特殊原因，那么过程输出既不是连续不变的又不可预测
特殊原因
➢ 可指出的原因 ➢ 在过程中不时常发生的变化原因 ➢ 当发生时，会将整个过程分布改变 ➢ 除非对所有的变化特殊要因找出和处理，它们会持续以不可预测的方式
过程输出
非自然变异：是由系统原因（异常因素）造成的。它对产品质量影响很大 够采取措施避免和消除
※SPC（统计过程控制）的目的就是消除、避免非自然变异Байду номын сангаас使过程处于自
异状态。
普通原因
➢ 在过程中稳定的和随时间重复分布的变差的原因（在稳定系统中的偶然 ➢ 如只有普通要因，过程的输出是可预测的这时过程可称为处于统计控制
五项核心工具与APQP的关联
五项核心工具当前适用版本
第2版，2008.7月 月
第4版，
五项核心工具当前适用版本
第3版，2002.3月
第2版，20
五项核心工具当前适用版本
第4版，2006.6月
APQP(先期产品质量策划)流程
SC/CC
产品特性(客戶图樣) 制程特性(制程考量)
SC/CC 检讨
Where 、 How 、 How Much
在何处使用SPC控制图
SPC是用于观测变异并使用统计信号来监控和/或进行改善的基本工具。该 乎可应用于任何领域，如： ➢ 设备性能特性,关键参数 ➢ 记帐作业的出错率 ➢ 损耗分析中的报废率 ➢ 物料管理系统中的中转时间
s≈s 样本标准差
k1，k2 通常取3
基于时间的控制图
优点: 是其随着时间推移来跟踪过程的能力
time
这种随着时间的跟踪意味着某些趋势或模式，可能表示出特殊原因正随着时 移出现
控制图的要素
A.适当的刻度(太窄了,会怎样) B.UCL、LCL 、中心线 C.子组顺序/时间线 D.不受控的点的识别 E.事件日记 其它:What、When 、
3）基于3Sigma限的控制图可以把偶然波动与异常波动区分开来。
控制界限基于对X或Y设立
± 3S平均界限。
为什么使用SPC
➢ 判断制程是否稳定的，处于统计过程控制。
➢ 发现产生变异的特殊原因，并采取措施以改善制程。
➢ 根据SPC提供的信息，对制程采取预防措施，事先消除产生变异的特殊 以保证制程处于统计过程控制状态。
质量是检 验出来的QC
质量是设计 出来的TQC
质量是制造 出来的QA
质量是预防 出来的TQM
预测 出
控制图原理
休哈特博士有三句名言： 1）在一切制造过程中所呈现出的波动有两个分量。第一个是过程内部引起的
（偶然波动），第二个是可查明原因的间断波动（异常波动）
2）那些可以查明原因的波动可用有效方法加以发现，并可备剔去，但偶然波 消失，除非改变基本过程。
课程纲要
➢ 统计过程控制介绍 ➢ SPC统计过程控制的应用 ➢ SPC控制图的理解 ➢ 过程能力指数计算
一、统计过程控制介绍
SPC历史
1924年，美国的休哈特博士提出将3Sigma原理运用于生产过程当中 表了著名的“控制图法”，对过程变量进行控制，为统计质量管理奠定了
和 方法基础。工业中开始用统计方法代替事后检验的质量控制方法。
➢ 简单扼要的来说，用控制图能让我们更加容易发现造成非自然变异的特 因并且最小化对自然变异的过敏反应。
自然变异和非自然变异
在生产过程中，产品的加工尺寸的变异是不可避免的。它是由人、机器、 方法和环境等基本因素的变异影响所致。
变异分为两种：自然变异和非自然变异
自然变异：是偶然性原因（不可避免因素）造成的。它对产品质量影响较 技术上难以消除，在经济上也不值得消除
*具有产品设计开发职责的公司五个阶段均应执行； *不具有产品设计开发职责的公司可省略第一、第二階段，但仍应从第二阶段的可行 始执行。
APQP策划包括的5个阶段过程
前期策划 执行措施
1.0 计划
2.0 产品设计和开发 3.0 流程设计与开发 4.0 产品和流程验证
5.0 反馈评估和执纠正行动
●每一个过程是上一个阶段的输出结果，又是下一阶段的输入； ●每一次APQP策划均为独立的，计划与实施依客要求和实际情况而定； ●执行措施的功能为：1）决定客户是否满意；2）追求持续改善计划。
五大手册之SPC培训
APQP的五个过程
APQP的五个过程
APQP策划包括5个阶段过程： ➢ 所有阶段的输入和输出都是建议性的； ➢ 输入和输出应根据产品、过程和顾客满意及期望的适用性确定； ➢ 输入用于早期活动； ➢ 输出是活动的结果； ➢ 超出要求的输出，由顾客和/或供方确定。
APQP策划包括的5个阶段过程
特殊 原因
明天的质量不稳定
如果存在特殊原因，过程输出是随时间不稳定的
变差:普通原因和特殊原因
过程改进循环及过程控制
控制图的构成
中心线模型，对于变量图表的控制上限＆下限
控制上限UCL=m+ k1s 中心线center line=m 控制下限LCL=m-k2s
因为我们必须从样本中估算，所以 m≈x 样本平均值的均值