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精益生产新模式
如今，国内越来越多的企业认识到在企业中实施精益生产的重要性。但是很多企业不知道自身的生产特点是
否合适采用精益生产方式，又应该如何实施精益生产。
精益生产（英文称Lean Manufacturing)这一概念，现在可以说几乎是众所皆知了。精益生产在不同企业、
行业有不同的叫法，比如：丰田生产模式（TPS）、准时化生产（JIT)、德尔德生产系统（DMS）等。
虽然名称、叫法不同，他们都拥有几个共同的特点：低成本、高质量、快速响应，这些都是企业在当今这一
快速变化的市场环境中保持迥竞争力、获取成功的关键。一个精益的、柔性的、具有成本优势的企业，具备这样
的实力：为客户提供出众的价值－－最低的成本；最高的质量－－六西格玛水平；快速的响应－－最短的交货周
期，生产、设计、采购和市场无缝连接。
简而言之，精益生产系统的核心哲学思想（精益思想，Lean thinking）就是用最经济的方式进行生产和制造。
在客户需要的时候，按客户需要的量，使用最少的资源，生产、提供客户需要的产品。
大家都很熟悉精益生产中的一个重要概念－－消除浪费。精益生产认为，企业的很多活动不创造价值，应该
通过各种方式，减少并降低在这些活动中的成本。一般认为这些浪费活动可以分为7大浪费：过量生产、等待、
输送、工艺处理、库存、多余的动作、产品质量。消除浪费的关键在于识别浪费，分析问题，不断改进，从而消
除浪费。
精益围绕消除浪费，有五大原则，充分体现了精益的真正思想：
1. 确定价值－－精益思想的关键出发点
价值是由最终客户决定的，只有具有特定价格、在特定时间内满足用户需求的特定产品才有价值。
2．识别价值流－－产品是经过一系列的价值活动完成产出的。
价值流是使一个特定产品通过任何一项商务活动的三类关键性管理任务，所必须的一组特定活动（确定所有步
骤）。关键在于识别价值流过程中的浪费。
（1）从概念设想，通过细节设计与工程，到投产的全过程中解决问题的任务（技术流/工艺流）。
（2）在从接顾客订单、到制定详细进度、到成品发货的全过程中的信息管理任务（信息流）。
（3）在从原材料制成最终产品，送到顾客手中的物质转化任务（物流）。
3.流动－－只有让价值流动起来，才能创造利润
精确地确定了价值，完整地制定出某一特定产品的价值流图，消灭明显浪费步骤，使保留下来的、创造价值
的各个步骤流动起来（连续流动起来）。最难的是小批量生产时的连续流动。
（1）KAIKAKU（改革）、IAIZEN（持续改善）。
（2）迅速调整设备和工装，完成快速换型，实现连续流动。
4.拉动
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由最终顾客拉动,减少推动思维及依靠库存的销售、生产、采购的行为。
5.追求尽善尽美
精益生产认识的误区
1）.对看板（Kanban)的错误理解
谈到精益生产，自然就要提到看板（Kanban)。但目前很多人，对看板都有错误的认识。认为看板，就是工厂、
部门内立的信息板（Information Board)，用来发布如生产计划、班组建设、管理目标、计划等信息。
这个认识是错误的，信息板也是精益生产的可视化管理工具之一，但它和看板（Kanban)完全是两个概念。
看板，代表的准时化生产管理中传递拉动信号的一种信息工具。一般包含物料、地址（从哪运到哪）、批量
等信息。用来指导生产、物料发运、采购，以满足客户的需求。
2）.对现场改善的错误理解
谈到精益生产，很多人都会想到5S管理，认为就是做好清扫、清洁工作，并把5S管理和现场改善等同起来。
这一观点对5S管理的目的认识是错误，必须要指出的现场改善不等于5S管理。
3）.对准时化的错误理解
精益生产，最重要的就是实现准时化生产。但目前很多企业，把准时化局限于供应商供货环节，认为只有供
应商能够做到准时化供货，企业才能实现精益生产。这一认识是片面的。
实际上，准时化供货，可以从如下四个环节考虑：
（1）成品向客户供货。
（2）半成品，工序间供货。
（3）仓库向车间供货。
（4）原材料向供应商采购。
精益生产体系构架
想要成功实施精益生产，首先必须清楚认识精益生产的整个体系构架。这样才能了解精益生产实施的各个要
素及其支持基础，只有从.基础做起，才能逐步实现精益生产的期望。
从整个体系构架可以看到：
1）.精益生产体系的两大目标
（1）经济性－－消除浪费、降低成本。
（2）适应性－－柔性生产、快速反应，尽量短的客户响应周期。
2）.精益生产体系的重要基础
（1）全员参与－－以人为本，尊重人性。
（2）持续改善－－不断改善，合理化建议。
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3）.精益生产的核心思想－－准时化生产。
4）.准时化生产的三大支柱。
（1）质量保证－－自动化和全面质量管理。
（2）拉动式看板管理。
（3）良好的外部协作。
这里需要重点强调的是，自动化和看板管理这两大式具，这也是国内企业实施精益生产过程中往往欠缺的地
方。实际上，这两个工具也代表了精益生产的两大课题：工业工程（IE）和拉动式物流管理。
工业工程研究的是如何利用工程技术手段（如工装夹具、动作研究等）来改进、提高生产效率，提高产品质
量。
看板管理研究的是，如何利用看板工具、如何组织物料、生产计划，来实现准时化快速响应。看板管理导入
的八大前提：
●地址系统的建立。
●工作场地的组织。
●流水作业－－按标准作业和Taket/Time组织生产，没有生产滞留。
●小批量化。
●生产的平均化和均衡化。
●缩短搬运周期和均一化。
●生产的持续性。
●设定容器的种类和大小。
传统精益模式的局限
从精益生产体系构架，可以看到看板作为准时化生产、计划组织的工具非常重要。它和传统的MRP计划方式
完全不同，这也正是精益生产模式的优势所在。
看板管理与MRP计划方式的区别在于，看板管理根据事先的看板设定，依据实际的生产执行情况、物料消耗
情况，指导生产计划、采购计划，而不是依据订单事先计划安排。它避免了因订单调整、产能变化、前后制程进
度差异等诸多因素导致的不断的计划调整，以及计划与执行差异的跟踪和管理，从而大大提高了生产、物流管理
的柔性及快速响应。
因此，看板作为精益生产管理的工具非常重要，看板有多种形式：
1.可视化物理看板
（1）纸张看板。
（2）周转箱反板。
（3）周转区域看板。
（4）人工目视等。
2.电子信号看板
（1）机械电子灯。
（2）软件电子看板。
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传统的精益生产模式，因为反对MRP管理方式，认为采用看板管理，不需要任何的信息系统支持，多采用可
视化的物理形式看板管理。
但是，随着全球商业环境的变化，市场多样化的趋势，对企业适应变化的要求越来越高，传统的精益生产方
式，不采用信息系统，只采用物理形式的看板（纸张看板）就产生了一些问题，特别是当物料种类达到上千种时，
依靠纸张看板管理，几乎成为不可能的事情。常见的问题如下：
●容易丢失或错放。
●需要更多的空间和库存。
●工人需要更多的看板操作和培训。
●受周转箱大小限制。
●设置和变更成本较高。
●需要人工处理相应的ERP事务。
精益生产新模式
随着技术的进步、商业环境的变化，精益生产模式也在不断改进，利用信息技术保持和增强精益生产收益的
软件系统不断出现。包括丰田，这一精益生产的鼻祖，也在企业内建立了相应的看板计算、数据采集的系统。
传统的纸张看板管理模式，没有信息系统支持的精益模式，同样存在纸张看板的管理、维护的浪费，存在手
工处理看板执行对应的ERP事务的浪费，这是和精益生产的核心思想相违背的。
纸张看板与电子看板应用的商业环境是不同的：
因此，精益生产的新模式，必定是有信息系统支持下的精益生产模式，其信息系统构架如图所示。
目前，市场上支持精益生产的软件很多，但真正全面支持电子看板的系统不多，思博软件的博益达（Demand
Stream)是其中之一。
总之，精益生产已经成为企业成功的关键，如何更好的在企业内部实现精益生产模式，是需要整个企业从上
到下，从思想到行动上，坚持不懈，才能达到目标。
来源：中国物流产品网