贵州苗之灵药业股份有限公司
中药饮片产品质量风险
评估分析报告
目录
1. 简述
2. 质量风险概述
3. 质量风险识别
4. 风险分析
4.1风险失败模式建立
4.2风险分析
4.2.1人员风险
4.2.2设备、仪器风险
4.2.3用物料风险
4.2.4生产操作方法风险
4.2.5生产环境风险
4.2.6检验风险
5. 评估总论与建议
1、简述：
1.1产品名称：本公司所涉及生产的中药饮片
1.31.2产品阶段：生产全过程
评估小组成员：王保青、杨永菊、吴小平、刘凯、杨健、文民、黄透权、王治春、王川海。
1.4评估日期：2014年9月26日至9月28日
1.5我公司中药饮片产品的工艺规程、质量标准以及包装标签上的信息均按上述信息执行。
2、中药饮片产品的质量风险概述
本报告中药饮片产品的质量风险进行系统的分析评估，对中药饮片产品涉及的生产过程所有可能出现的风险进行评估，确定重点控制的目标，制定纠正和预防措施，对于高风险和中等风险的没有管理措施的必须确定降低风险的措施，低风险加强生产过程控制，确保产品质量，降低风险发生的可能性，提高可识别性，将风险控制在可接受水平。如果采用风险控制措施和预防措施后风险仍不可接受，应重新制定降低风险的措施和办法。本风险评估资料来源于公司中药饮片产品的生产记录，各种涉及的偏差、变更、验证、工艺规程、质量标准涉及等中药饮片产品生产的全部记录资料。
3、中药饮片产品风险识别
中药饮片产品质量风险详细见下表，并逐一展开分析和评价，找出风险点进行控制，把降低风险的措施落实到每个环节。
采用表格的形式针对中药饮片产品质量风险，从人、机、物、料、法、环、测量六大因素进行风险识别分析：
4、风险分析
4.1 中药饮片产品失败模式建立
上述通过图表识别了中药饮片产品生产主要风险因素，对中药饮片产品生产质量风险有了初步的了解和识别，为了更深入了解中药饮片产品生产过程质量风险，下面通过建立风险失败模式（FMEA）进行详细分解分析中药饮片产品生产风险因素及风险严重程度，通过建立FMEA来减少，控制将来生产过程失败。
4.2风险评分：
（1）采用ICHQ9推荐的方法FMEA（失败模式及效应分析）进行风险评估和管理。
（2）风险RPN值＝风险发生的严重性（S）×可能性（P）×可检测性（D）
（3）按受标准RPN值≤8，评分标准见表1、2所示。
（4）根据以上评分标准，对列出的各项风险因素进行打分见表3：
失败模式效果分析评分见表1：
表1：
等级 严重性（S） 可能性（P） 可检测（D） 风险定量
低 尽管此类风险不对产品或数据产生最终影响，但对产品质量事素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性仍产生较小影响。 很少发生（不太可能发生） 自动控制装置到位，检测错误明显，在任何情况下失败都能且将被检出，措施充足 1
中 尽管不存在对产品或数据的相关影响，但仍间接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性；此风险可能造成资源的极度浪费或对企业形象产生较坏影响。 偶尔发生（预料以一个低频次发生） 通过常规手动控制或分析可检测到错误。措施不足。通过人工控制、统计控制的日常工作，一般能经常检出。 2
高 直接影响产品质量要素，或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性。此风险可导致产品不能使用；直接影响GMP原则，危害产品生命活动。 极易发生（预料经常发生） 不存在能够检测到错误的机会，很可能不被注意到的失败，因此未被检测到（没有技术上的解决；没有人工控制）。无措施 3
失败模式效果优先管理顺序分析（风险优先系统RPN＝S×P×N）见表2：
表2：
风险 行 动 RPN
高 对此类风险现无管理制度的建立管理制度，对现有管理制度及操作规程进行改进及加强管理并强化管理，必要时进行验证。 16～27
中 此风险对产品质量有一定影响，管理过程要适当严格控制，避免此风险出现。 8～15
低 此风险应维持管理、操作现状。但风险发生后危害比较大的依然要加强管理。 1～7
4.3中药饮片产品各项风险分析
4.3.1 人员风险
表3：
人员 可能的失败模式 严重性 可能的原因 可能性 当前的控制手段 可检测 RPN
违规操作 不符合健康规定 2 未按照直接接触药品人员健康管理相关规定执行 1 未经体检合格人员不能进入生产区 1 2
质量意识差、责任心不强、上班有情绪、粗心大意等导致错误操作 3 人员管理使用不当，员工素质低，员工职业道德培训不到位。 2 公司每年均加强员工职业道德和质量意识培训，对生产员工素质各方面均有考核 1 6
技术不熟练，未经培训或培训不到位导致错误操作 3 新进或转岗人员未培训考核合格就上岗；培训方式不科学未达到培训预期效果 2 新进或转岗人员必须培训合格才能上岗；每次培训必须对培训效果进行考核评价 1 6
违反GMP 监控不力 1 未很好履行监控职责或监控设计有缺陷 2 公司对物料、生产等均有完善的监控措施，各方面均有人员进行监控 2 4
伪造批记录或记录不及时 1 未按照GMP文件规定及时填写记录或事后伪造记录 2 经常监督检查，要求记录及时真实填写 1 2
未按照GMP执行或执行不到位 2 监督管理不力、培训不到位 2 多级多人复核，减少复核漏洞 1 4
违反GMP 记录等未复核或不严 1 未很好履行复核制度 2 多级多人复核，减少复核漏洞 1 2
领料等物料未复核或不严 2 未很好履行复核制度 2 生产均QA随班监督检查，但需自觉履行复核 1 4
人员卫生不符 2 未按照规定更衣、洗手、消毒等 2 抽检监督检查，人员卫生教育 1 4
物料、产品未审核或审核不严放行 2 未很好执行物料、产品放行管理有关规定 2 均经过QA严格审核 1 4
结论：人员方面经过失效模式分析评估，人员、领料、卫生等均为低风险。人员方面总体风险微小，整体风险可接受，但还是需加强领料等复核和人员卫生方面的管理。违规操作风险虽然微小，但失效风险严重，需要加强有关管理制度的执行。
4.3.2 设备、仪器风险
机器 可能的失败模式 严重性 可能的原因 可能性 当前的控制手段 可检测 RPN
设备故障 设备未验证 2 未及时组织验证 2 年度回顾性分析检查 2 8
投料前设备未调试好 2 投料前未调设备或设备未调试在最佳状态 2 QA对设备运行情况监督检查 1 4
设备未保养、润滑 2 未制定维护保养计划，或未按照计划定期维护保养、润滑 2 制定维护保养、润滑计划进行维护保养、润滑、进行巡检 1 4
污染 润滑油污染 2 使用的润滑油不符合要求或设备漏油 2 使用符合规定的润滑油，每班检查设备是否漏油 1 4
设备清洁 未进行设备清洁方法验证，清洁方法不适用 2 未规定不易清洁位置的清洁方法，未及时组织设备清洁方法验证 2 每年回顾性分析确定验证，未验证督促实施验证 1 4
未对设备进行清洁或清洁不到位 2 未执行设备清洁管理制度及清洁操作规程 2 清场完QA检查，投料前QA进行检查 1 4
管道清洁 清洁不彻底 2 清洁方法不适用，清洁设施不完善，清洁方法未验证。 2 清洁方法应验证适用有效，清洁设施应配备完善，规定具体清洁检查方法 1 4
共用设备 残留物污染 3 清洁方法不当，清洁不彻底 2 清洁方法均验证合格，每次清洁均经过自检、专检 1 6 仪表 仪表未检定或校验或检查确认导致控制错误 3 未按时对强检仪表进行检定；使用前未进行设备检查确认 2 加强检查 1 6
计量检验仪器 计量器具未检定或超效期或称量范围不适用导致投料错误 3 未按时检定，未进行使用前检查确认 2 加强检查 1 6
检验设备未验证确认或检定导致检验不准确 3 未及时验证或检定 2 对于仪器仪表均按规定时间，送样检测校正及验证 1 6
仪器种类数量不全、性能不符 3 未配备足满生产相适应的检验设备或配备的设备性能不能满足要求 2 有足够检验设备 1 6
使用不当 3 未培训考核合格或操作粗心大意 2 培训考核合格才能独立进行检验操作 1 6
结论：设备、仪器风险经过分析，公司设备、仪器管理健全，不存在严重风险。设备验证、清洁方法验证、管道清洁、设备维护保养润滑、检验仪器验证及检定均是微小风险。整体风险可接受，但应注意设备验证、清洁方法验证、设备维护保养润滑、检验仪器验证及检定的监督管理，设备不易清洁位置应详细规定清洁方法，应有别于一般表面清洁；管道应配备足够清洁设施、清洁方法经过验证适用有效、规定具体的清洁检查方法，保证清洁彻底。
4.3.3中药饮片产品用物料风险
物料 可能的失败模式 严重性 可能的原因 可能
性 当前的控制手段 可检测 RPN
购入 物料不符合标准 3 供应商未审计合格；多出购买；物料本身不合格 2 严格从审计合格供应商处购买；并进行批批验收、检验 1 6
检验不合格 3 检验偏差 2 巳建立质量标准及标准操作规程，需进行对操作规程进行确认 1 6 储存 储存物料混淆、交叉污染 3 常温、阴凉、冷藏未分开存放；特殊管理物料未按规定存放；物料编码及堆放混乱；标签状态不清等 2 巳有严格的储存管理要求，并按照规定该分开储存的物料巳分开储存，库管员每天检查，QA定期进行巡检监督检查 1 6
储存条件不符合要求 2 环境温湿度不符合要求；未按遮光、密闭、密封、通风等要求存放 2 温湿度每日监控2次，按照遮光、密封等条件储存，库管员每日检查，QA定期进行巡查监督检查 1 4
物料、产品过了有效期 3 物料未按照先进先出，近期先出原则使用或者市场计划变化 2 严禁使用过效期物料，库管员每日检查，QA定期进行巡检监督检查 1 6
虫、鼠污染 3 仓库设施未定期维护、未做好防虫防鼠措施 2 有管理规程，定期维护，QA定期检查监督 1 6
发放 发放错误 3 发错品种、批号；发出不合格、待检物料 2 有物料发放管理规定，按指令发放；复核需加强 1 6
物料数量发放错误 2 未按照指令发放 2 有物料发放管理标准，按指令发放 1 4
3 称量错误 2 定期对称量仪器进行校验、称量时QA监督复核 1 6
销售 投诉、召回 3 包装问题 2 每批检验、巳建立成品放行管理制度、质量授权人放行制度 1 6
3 质量缺陷 2 每批检验、巳建立成品放行管理制度、质量授权人放行制度 1 6