3
1
3
低
有效
3
1
3
低
有效
1. 没有覆盖所有过程 或相关策划。 8 MP3 内部审核过程 2. 内部审核员没有资 格，对于不合格项没 有有效改善。
3
1
3
低
有效
3
1
3
低
有效
9
MP4 持续改进过程
1. 不合格没有报告， 根本原因分析不正 确，没有及时执行措 施，缺乏质量技术/方 法。 2. 没有合理充分的晋 升机会，没有奖励系 统。
5S 巡检记 录、照 度、温湿 度记录
有效
2.安全漏洞导致员工 人身安全受到威胁， 发生事故、造成财产 损失和人身伤亡。 1.关键时间节点不能 满足顾客的时间节点 要求。 1. 变更前可行性评价 不充分。
5
1
5低Biblioteka 安全培训 记录有效
14
SP5 产品实现策划过程
4
1
4
低
挽回计 划，与客 户沟通的 邮件 可行性分 析报告 变更验证 模板
2
1
2
低
客户财产入场时做好标识， 盘点时如发现标识失效及时 补贴。 加强日常管理，定期进行盘 点，发现异常及时处理。 使用能力满足要求的监视测 量设备。 加强设备维护保养、维修工 作，定期进行校准/检定，不 定期进行监督检查。
验收记 录，盘点 记录 盘点记录 校准记 录、检验 记录 维护保养 计划、记 录、维修 记录 维护保养 计划、记 录 故障维修 记录、校 准证书 8D 报 告、品质 速报 满意度结 果传达邮 件 安全库存 管理，不 良改善报 告 人员培训 记录，检 验记录
3
2
6
低
有效
4
2
8
中
有效
3. 缺乏指导文件或文 件错误导致误判。 1.未覆盖要求的制造 过程，监视或测量遗 漏。 1.对产品误判，不能 有效处理不合格，导 致不良品流入下工序 或客户。
3
1
3
低
每个作业都必须制作指导文 件，并经过审核批准后才能 使用。 通过系统设定，产品遗漏过 程或测量时无法进入下一道 工序。 对流出不良品的人员再次进 行培训；场内检验，仓库检 验和上线前等多重检验防止 不良品流入下工序或客户。
设计开发 管理规则 DR 实施 基准 生产节拍 提升计划 不良改善 报告，每 月改善活 动 生产计划 调整邮件 生产计划 调整邮件 包装作业 指导书 检查合格 章 每月超额 运费统计 对延迟发 运有报告 指定了客 户对应责 任人及时 有效处理 客户反馈
有效
4
1
4
低
有效
4
1
4
低
有效
3
2
6
低
有效
3
2
6
低
4
1
4
低
多功能小组对每个阶段的设 计输出进行评审。 采取措施提升生产节拍，合 理安排生产计划达成产能。 针对不良和报废品进行改 善，防止再发，降低不良和 报废率。 随时关注库存情况，根据客 户内示变化及时调整生产计 划确保安全库存。 根据客户内示变化及时对生 产计划进行调整，通过加班 等努力完成生产计划。 严格按照防护标准进行防 护，发货前进行检查。 只有通过检查合格的产品 （有合格章）才能入库。 每月对超额运费进行分析。 每月对有延迟发运的情况进 行分析。
1. 错误理解或没有完 全理解客户要求，导 致样品不合格或图纸 不符合。 2 COP2 设计开发过程 2. 设计开发不能及时 完成，不能满足顾客 的时间节点要求。
4
1
4
低
充分评审理解客户要求，遇 到问题与顾客及时沟通。
设计开发 管理规则
有效
5
1
5
低
严格按照计划实施开发，分 析不能按时完成的原因，及 时采取补救措施。后续制定 其它计划时将意外情况考虑 进去。
现场文件 抽查记 录、文件 审批记录 系统设定
有效
21
SP12 制造过程监视和测 量过程
3
1
3
低
有效
22
SP13 不合格品控制过程
4
2
8
中
不良展开 记录、检 验记录
有效
严重度评分（S） 评 分 5 4 3 2 1 严重程度 可能发生顾客投诉、造成顾客停线、发生安全事故、违反法律法规、产品设计缺陷 可能造成目标未完成、内部停线、重大品质问题、部分过程管理漏洞、防护不达标 可能影响生产效率的问题，评审不充分，文件管理漏洞 内部沟通不畅、未持续改进、标识不清、记录不符合要求 基本无影响
有效
3
1
3
低
有效
11
SP2 人力资源管理过程
3
1
3
低
员工培训 记录
有效
3
1
3
低
检验记录 维护保养 计划、记 录 维护保养 计划、记 录、维修 记录
有效
3
1
3
低
有效
12
SP3 设备工装管理过程
3. 设备故障影响产 能。
3
2
6
低
有效
1.环境条件不能满足 生产要求。 13 SP4 环境安全管理过程
4
1
4
风险和机遇应对措施管理表
序 号 过程 风险描述 1. 因市场调查信息不 准确，导致新产品开 发不能满足市场要 求，影响销量。 2. 没有风险/可行性 分析提交报价/接受新 产品开发协议，相关 要求不明确。 3. 反应缓慢，没有处 理客户订单，能力评 审不正确，发运没有 监控。 严 重 度 发生 频度 综合 评分 风险控制评 估等级 风险应对措施 支持资料 风险和机遇应对措 施评价
3
1
3
低
客户投诉问题的改善及时在 并行过程或相似产品上进行 水平展开。 使用乌龟图对每个过程进行 分析，并明确各过程的职责 权限和各部门的职责权限。 管理评审或业绩会时对目标 的合理性进行评审，规定未 达到目标时必须提供改善措 施。 报告评审前，由体系推进部 门进行确认是否包含了所有 要求。 提前进行管审准备，按时进 行评审。 对输入过程及绩效进行核 对，确保无遗漏。 措施完成后对措施的有效性 进行确认，无效的重新改 善。 对照标准对审核计划进行逐 一核对，确认是否符合标准 要求并包含所有过程。 有内审员证书且有审核经验 的人员才能作为内审员进行 审核。
3
1
3
低
相关人员对原因分析工具等 进行学习，监督部门对措施 执行情况进行跟催。
相关人员 分析工具 培训记录 已设置绩 效考核机 制和优秀 员工激励 机制 文件发放 回收台 帐，抽查 记录 存档的记 录
有效
2
2
4
低
根据实际情况逐步完善晋升 机制和激励机制。
有效
10
SP1 成文信息控制过程
1. 使用未受控或过期 的文件，文件的分发 没有受控。 2. 记录没有适当存档 影响产品追溯或引起 顾客不满。 1. 培训没有包括临时 员工，没有对新/调动 的操作工进行在职培 训。 1. 设备能力不足，影 响生产产能。 2. 设备不稳定，影响 产品质量或产能。
低
按照规定的生产环境要求， 定期进行现场环境卫生的监 督检查工作。 加强员工生产安全培训，严 格按照安全手顺作业，随时 进行现场监督检查，发现隐 患立即整改。 对不能满足原因进行分析改 善，尽力挽回并及时与客户 进行沟通。 多功能小组进行可行性分 析。 项目组长确认并审批。 制定验证模板，统一使用。 文件中规定。
有效
4
COP4 交付过程
4
1
4
低
有效
4
1
4
低
有效
3
1
3
低
有效
3
1
3
低
有效
5
COP5 售后反馈过程
4
1
4
低
指定责任人负责客户投诉， 并及时有效处理。
有效
2. 没有在并行的过程 或相似的产品上实施 改进措施。 1. 没有很好的过程分 析，职责及授权没有 充分定义及传达。 MP1 质量管理体系策划 过程 2. 目标不合理，对于 未达成的质量目标没 有任何措施。 3. 体系没有包含所有 要求，评审不充分， 没有确定改进计划。 1. 没有按策划的时间 进行评审。 2. 没有覆盖所有过程 或绩效。 3. 针对不符合项没有 有效改善。
2. 供应商没有按照程 序评定，采购需求没 有很有效地沟通交 流。 3. 供应商监控没有很 有效地实施，发运没 有被满足。
4
2
8
中
严格按照规则和基准对供应 商进行评定，将采购需求详 细与供应商进行沟通。
有效
3
2
6
低
及时监控供应商的发运信 息，及时与供应商进行沟 通。
有效
1.客户财产没有标识 管理。 17 SP8 顾客财产管理过程 2.财产丢失或损坏， 对公司造成损失或引 起客户不满意。 1. 设备能力不足，影 响生产产能。
频度评分（O） 评 分 5 4 3 2 1 发生频度 ≥5 次/月 3～4 次/月 2 次/ 月 1 次/ 月 基本不发生
综合评分计算（SΧO） 频度 O 严重度 S 5 4 3 2 1 5 25 20 15 10 5 4 20 16 12 8 4 3 2 1 高风险 中等风 险 低风险
15 10 5 12 8 4 9 6 3 6 4 2 3 2 1
4
1
4
低
收到客户投诉时及时改善， 提升客户满意度。 有营业人员负责定期将满意 度结果传达给相关部门。 预备安全库存，请供应商提 供不良改善对策，防止再 发。 对流出不良品的人员再次进 行培训；场内检验，仓库检 验和上线前等多重检验防止 不良品流入下工序或客户。
有效
2
1
2