• （5）车螺纹时，不宜采用过高的主轴转速， 以免机床响应不及，造成撞刀； • （6）车螺纹时，必须设置导入段L1和引出 段L2，这样可避免因车刀升、降速而影响螺 距的稳定，通常L1、L2按下面公式计算： • L1=n×P/400，L2=n×P/1800 • 式中，n是主轴转速；P是螺纹螺距。 • 由于以上公式所计算的L1、L2是理论上所 需的进退刀量，实际应用时一般取值比计算 值略大，此距离的长短与机床收尾参数的设 置有关； • 如图所示：
及检查方法。
3、G92指令的应用——图例加工
4、培养学生对数控车床的兴趣 。
一、螺纹刀的特点：
螺纹车刀：成型刀具，其切削部分的形 状应和螺纹牙型的轴向形状相符合，刀尖 角等于牙型角，普通螺纹刀尖角等于60度， 刀尖强度差。
车刀的装夹
（1）装夹车刀时，刀尖应对准工件中心线。 （2）车刀刀尖角的对称中心线必须与工件轴线垂直，装 刀时可用样板对刀。 （3）刀头伸出长度不要过长，一般为20~25mm。
六、G92加工螺纹小结：
该功能在切削工件时刀具轨迹为矩形回路，编 程时刀具径向每次循环逐渐进给并递减，向螺纹的最 终尺寸靠近，最终切削成合格的螺纹工件。
七、课后作业
1.螺纹车刀如何装夹? 2.编写图中的数控 加工程序。
课件结束
再见！
1.加工步骤：
（1）看清图样要求，计算螺纹尺寸。 d1=d-2h=d-2×0.65P=30-2×0.65×2=27.4mm （2）编写并检查程序，用螺纹切削循环（G92）车削螺纹 部分。 （3）装夹毛坯，伸出长度50。 （4）装刀及试切对刀（一把90°偏刀，一把60°螺纹刀， 一把5mm切断刀）。 （5）检验对刀无误后，进行切削加工。
二、螺纹车削指令的格式及轨迹
三、螺纹切削循环的格式及参数含义
1.编程格式： G92 X(U)__ Z(W)__ F__；（圆柱螺纹格式） 2.各参数的含义 X、Z——绝对值终点坐标尺寸； U、W——相对（增量）值终点坐标尺寸； F——指定螺纹导程（L），即F=螺距×头数。
2.走刀路线 如图所示，按顺序1、2、3、4、移动。1、3、4为快速移动， 2按导程（F值）切削进给速度移动。 3.刀具起点位置的设置（以外螺纹为例） X方向比螺纹公称直 径大；Z方向比准备加工长度长一个导程。 4.刀具加工完停 留位置。每加 工完一个程序 段，刀具都回 到起点位置， 再切削下一个 程序段。
数车一体化课件
大家好
任课教师：高松
物体是什么名称？ （2）上图中产品有何特点？如果在车床上加工其中 的螺纹，需如何加工？ (3)如何编写带螺纹类零件的加工程序？
螺纹切削循环 （G92）
一、
1、熟练掌握G92 指令的格式及走刀路线。
2、 掌握普通螺纹切削循环的基本车削方法以
3.工件和车刀的安装如图
4.用G92螺纹切削循环加工的螺纹零件
5.螺纹的测量
（1）用螺纹环规测量，T 规能顺畅通过，Z规不能 通过为合格螺纹。 （2）用螺纹千分尺测量螺纹 中径尺寸14.7mm,根据公差， 实际加工尺寸比理论尺寸小 0.038~0.2mm左右。 螺纹环规
螺纹千分尺
测量状态
七、应用G92指令编程加工时的注意事项 • （1）在车螺纹期间进给速度倍率、主轴速 度倍率无效； • （2）车螺纹期间不要使用恒表面切削速度 控制，而要使用G97； • （3）因受机床结构及数控系统的影响，车 螺纹时主轴的转速有一定的限制； • （4）螺纹加工中的走刀次数和进刀量（背 吃刀量）会直接影响螺纹的加工质量；
螺纹加工参数的计算
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牙深：经验公式：T≈0.65P； 其中P为螺距； 实际车削外圆柱面的直径：d实=d－0.1P 螺纹实际小径：d1实=d－1.3P 车螺纹时的主轴转速：n≤1200/Ph－80 式中Ph— —螺纹导程。 吃刀量：分数次进给 升速进刀段：2～5mm 降速退刀段：1～2mm 退尾量J、K：J取螺纹的牙型高，K一般取0.75～ 1.75倍螺距。
（6）加工完毕，测量检查各部分尺寸并交验。
2.螺纹的尺寸计算及编写程序
已知：D=30 ，P=2 ，求外螺纹小径d1。 d1=D-1.3P=30-1.3×2=27.4mm 程序如下： ┊ G00 X40. Z5； （刀具定位到循环起点） G92 X29.1 Z-42. F2.；（第一次车螺纹） X28.5； （第二次车螺纹） X27.9； （第三次车螺纹） X27.5； （第四次车螺纹） X27.4； （最后一次车螺纹） G00 X100. Z100.； （刀具回换刀点） ┊