U、W为螺纹终点的相对起点坐标； F为螺纹导程。
二、螺纹车削的加工要求
1、螺纹小径的确定
螺纹大径与小径的差值——切深h理论上应为 1.0825倍的螺距，在实际加工中约为（1.1~1.3） 倍的螺距，为计算方便，常1.3倍的螺距。
螺纹小径：d2=d-h=d-1.3p
2、背吃刀量的确定
车削螺纹时应遵循后一刀的背吃刀量不能超 过前一刀的背吃刀量的原则，即递减的背吃刀量 分配方式，否则会因切削面积的增加、切削力过 大而损坏刀具。
解：（1）尺寸计算
h=1.3×p=1.3×1.5=1.95
d2=d-1.3p=20-1.95=20-1.95=18.05
（2）背吃刀量及切削次数
切深 第一刀X1 第二刀X2 第三刀X3 第四刀X4
直径减值 0.8 0.5 0.5 0.15
编程坐标值 X19.2 Z-22 X18.7 Z-22 X18.2 Z-22 X18.05 Z-22
常用螺纹加工走刀次数与分层切削余量表
公制螺纹
螺距
1.0
1.5
2.0
2.5
切深（直径值） 1.3
1.95
2.6
3.25
走刀 X1
0.7
0.8
0.9
1.0
次数 X2
0.4
0.5
0.6
0.7
及切
削余 X3
0.2
0.5
0.6
0.6
量 X4
0.15
0.4
0.4
X5
0.1
0.4
X6
0.15
3、螺纹起点与螺纹终点轴向尺寸的确定
由于车削螺纹起始需要一个加速过程，结束需 要有一个减速过程，因此车削螺纹时，两端必须 设置足够的升速进刀段δ1和减速退刀段δ2。
实际生产中，一般δ1值取2~5mm，大螺距和 高精度螺纹取大值；δ2值不得大于退刀槽宽度， 一般为退刀槽宽度的一半左右，取1~3mm。
2
L
1
4、车削螺纹的走刀路线
C
G92
总结：
本节课我们学习了在数控车床上加工螺纹的编程方法。 同学们应掌握以下三个内容 1、G92指令格式 G92 X Z F 。 2、螺纹小径和切深的计算，是加工螺纹的工艺准备。 3、吃刀深度和切削次数及车削长度的选择，是正确 加工螺纹的保证。
例2：试编写图中螺纹部分的加工程序
解：
O2222；
C2
M03 S400；
复习
1、G00、G01、G02指令的格式为？ 答：G00 X Z ；
G01 X Z F ； G02 X Z R F 。 2、车削加工的适用范围？ 答：车削加工适用于旋转表面和螺旋表面 的加工。
请同学们观察下图，说出该零件中有哪些要素 组成？
数控车床——螺纹加工
一、螺纹车削循环指令
指令格式： G92 X(U) Z(W) F ； 其中：X、Z为螺纹终点的绝对坐标 ；
B
G00
G00
A
D
G00
问：走刀路线可分为几部分，它们有什么特点？ 答：可分为四部分，AB 段为循环起点进刀，CD段为
X向退刀，DA段为Z向退刀均是G00快速移动，BC 段为G92的进给运动。
例1：已知螺纹公称直径为M20，螺距为1.5，螺纹长 度为20，求螺纹的切深和小径，并编写螺纹的加工程 序。
T0303；
G00 X26 Z2；
G92 X23.1 Z-23 F2；
X22.5；
X21.9；
X21.5；
X21.4；
X21.4；
G00 X100 Z100；
M05；
M30；
课后作业： 习题4.2、4.7
谢 谢!
（3）编写程序
程序内容
说明
O1111； M03 S400； T0303； G00 X22 Z2； G92 X19.2 Z-22 F1.5；
X18.7； X18.2； X18.05； X18.05； G00 X100 Z100； M05； M30；
程序名 主轴正转，每分钟400转 螺纹刀T03 螺纹加工的起点 螺纹车削循环第一刀，切深0.8mm，螺距1.5mm 第二刀，切深0.5mm 第三刀，切深0.5mm 第四刀，切深0.15mm 光一刀，切深0mm 回换刀点 主轴停止 程序结束