二、电力管道焊接对接接头射线检测工艺规程1适用范围1.l本规程适用于本公司所承担的电力管道焊接对接接头射线检测。

1.2本规程依据DL/T821－2002及相关标准的要求编制，适用于壁厚2～100mm钢制承压管道和集箱对接环缝X射线和γ射线检测技术。

1.3检测工艺卡是本规程的补充，由Ⅱ级以上人员按合同和本规程要求编写。

2规范性引用文件下列标准所包含的条文，通过在本规程中引用而构成本规程的条文。

本规程发布时所有引用版本均为有效。

DL/T821-2002 《钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程》DL438-2000 《火力发电厂金属技术监督规程》DL/T869-2004 《火力发电厂焊接技术规程》GB18871—2002 《电离辐射防护与辐射源安全基本标准》3检测人员3.l检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员资格考核规则》取得与其工作相适应的资格证书。

3.2检测人员应每年检查一次视力，校正视力不低于1.0。

评片人员还应辨别出距400mm处高5mm、间距0.5mm的一组印刷字母。

4防护4.1射线防护应符合GB18871--2002规定，射线检测人员应备有剂量仪和个人报警器，应尽量避免射线的直接照射和散射线的影响，现场检测时应设置安全线。

安全线上应有明显的警告标志，夜间应设红灯。

4.2检测人员应遵守检测现场及本公司的规章制度。

5设备、器材和材料5.l射线源和能量的选择选择原则：在保证穿透力和检出范围的前提下，尽量选择能量低的射源；对于小径管的双壁双投影，为扩大检出范围，可适当选择高能量的射源。

5.1.1 X射线的能量选择透照不同厚度的钢制焊接对接接头时，允许使用的最高管电压应控制在图5.1的范围内。

图5.1 不同透照厚度允许的最高透照管电压5.1.2 γ射线源的选择不同能量的γ射线源的平均能量（Mev）和透照厚度见下表，对于透照厚度大于或等于10mm 时，采用适宜的γ射线源透照，可获得较大的检测范围。

射线源透照厚度（TA）范围mm 名称能量（平均值）MeVSe75 0.20 10≤TA≤40Ir192 0.35 20≤TA≤955.2胶片和增感屏5.2.1胶片5.2.1.1胶片分类：胶片系统按照GB/T 19384.1分为四类，即T1、T2、T3和T4类。

本公司常用胶片类型分类见表5.2。

表 5.2制造厂型号类型爱克发公司爱克发C4 T2天津感光材料厂Ⅴ型T2爱克发公司爱克发C7 T3柯达公司柯达AA400 T3天津感光材料厂Ⅲ型T3 胶片在使用前，应对每批新进胶片进行灰雾度的抽查，本底灰雾度应小于或等于0.3。

5.2.1.2胶片的采用原则：5.2.1.2.1A级和AB级技术应采用T3类或更高类别的胶片，B级技术应采用T2类或更高类别的胶片。

胶片的本底灰雾应不大于0.3。

5.2.1.2.2采用γ射线对裂纹敏感性大的材料进行射线检测,应采用T2类或更高类别的胶片。

5.2.2增感屏：5.2.2.1射线检测应使用金属增感屏。

增感屏的选用应符合表5.3的规定。

5.2.2.2增感屏不得有褶皱、起皮、腐蚀、折痕等影响底片成像质量的缺陷。

发现后应立即更换。

5.2.3胶片和增感屏在透照过程中应始终紧密接触。

5.3象质计采用线型金属丝象质计，其型号和规格应符合DL/T821-2002的规定。

为确定根部内凹和未焊透深度还应使用槽型象质计。

5.3.1金属丝象质计的选用由Ⅰ、Ⅱ级人员按5.3.1.1的透照厚度选择表5.4规定的象质指数。

5.3.1.1透照厚度的确定透照厚度的确定见表5.5表5.3 增感屏的材料和厚度5.3.1.2象质计的选用a)外径＞89mm，采用R10系列象质计。

b)D≤89mm，采用Ⅰ型专用象质计。

5.3.1.3象质计的放置a)一般象质计放于射线源侧的工件表面上，像质计处于受检区焊缝的一端（被检区长度的1／4处左右），钢丝横跨且垂直于焊缝，细丝置于外侧。

由于条件限制无法放于射线源侧，也可放在胶片侧的工件表面，但像质指数应提高一级，或通过对比试验使像质指数达到规定的要求。

像质计放在胶片侧工件表面时，应加“F”标记以示区别。

b)中心透照时，象质计每90°放一个。

c)外径≤89mm双壁双影透照时象质计应放置于射线源侧。

表5.4 象质计灵敏度值表5.5 透照厚度计算表d)当透照排管并使数个管子焊缝透照在同一张底片上时，像质计应放在最外侧的管子上。

5.3.2深度对比块：对比外径≤89mm的管子的对接焊缝的未焊透和内凹深度，采用Ⅰ型深度对比块。

当管子外径>89mm时，采用Ⅱ型深度对比块。

放置时应平行放置且距焊缝边缘5mm 处。

5.4背散射标记检查背散射防护的方法是：在暗盒背面贴附“B”铅字标记，一般“B”铅字的高度为13mm、厚度为1.6mm,按检测工艺的规定进行透照和暗室处理。

若在底片上出现黑度低于周围背景黑度的“B”字影像，则说明背散射防护不够,应增大背散射防护铅板的厚度。

若底片上不出现“B”字影像或出现黑度高于周围背景黑度的“B”字影像，则说明背散射防护符合要求。

5.5定位标记和识别标记5.5.1定位标记对接焊缝透照部位一般应有中心标记“↑→”，分段透照或抽查时还应有搭接标记“↑”。

当抽查时，搭接标记称为有效区段标记。

5.5.2识别标记5.5.2.1被检的每段焊缝附近均有下列铅质识别标记：工件编号、焊缝编号、部位编号。

5.5.2.2定位、识别标记均需离焊缝边缘至少5mm，并在底片上显示。

5.5.2.3加倍抽检的焊接对接接头应有“JB”标记。

返修后的焊接对接接头透照部位还应有返修标记R1、R2。

5.6观片灯和评片室5.6.l观片灯观片灯的亮度至少应能观看黑度为3.5的底片，且观片窗口的慢射光亮度可调，并备有遮光板，对不需观察或透光量过强部分应屏蔽强光。

经照射后的底片亮度应不小于30cd/m2。

5.6.2评片室评片应在评片室进行，评片室的光线应暗淡，但不能全暗，周围环境亮度应大致与底片上需要观察部位透过光的亮度相当。

室内照明光线不得在观察的底片上产生反射。

5.7黑度计和黑度片黑度计误差≤0.05。

黑度片每两年至少校检一次。

6受检部位表面的准备射线检测之前，焊接接头的表面应经外观检测并合格。

表面的不规则状态在底片上的影像不得掩盖或干扰缺陷影像，否则应对表面作适当修整。

7检测技术7.1几何条件7.1.1 L1按下式计算：L1≥10dL22/3式中 L1——源至被检部位工件上表面的距离（或称透照距离），mm；d ——焦点尺寸（方焦点取边长、长焦点取长短边之和的l／2），mm；L2——被检部位工件表面至胶片的距离，mm。

在特殊情况下，L1不能满足上式要求时，可由合同双方确认。

7.2透照技术只要实际可行应采用单壁透照技术，当单壁透照技术不可行时，方可采用双壁透照技术。

7.2.l单壁透照7.2.l.1胶片、象质计和标记布置如图7.1所示。

图7.1 像质计和识别系统的布置7.2.l.2象质计的型号、选用、数量和放置满足5.3的要求。

7.2.2双壁单影透照：管道外径大于Φ89mm的环缝及返修部位采用此法。

7.2.2.l透照次数：采用双壁单投影法透照时，射线源对管子外表面的距离，当小于或等于15mm时，可分不少于3段的透照，即每段对应的中心角小于或等于120°；当大于15mm 时，应分为至少4段的透照，即每段对应的中心角小于或等90°。

7.2.2.2象质计的选用和放置满足5.3的要求。

7.2.2.3胶片、象质计和标记的布置参照图7.1。

7.2.3双壁双影透照7.2.3.1能量的选择按5.1.1规定。

7.2.3.2象质计按透照厚度选用，其专用象质计的编号与放置，应符合5.3的规定。

7.2.3.3底片上至少应有管线编号、焊缝编号、片号和象质计。

7.2.3.4对外径大于76mm且小于或等于89mm的管子，其焊缝采用双壁双投影法透照时，至少分两次透照，透照角度每次偏转小于或等于90°。

7.2.3.5对外径小于或等于76mm的管子，焊缝采用双壁双投影法透照时，允许一次透照并应选择较高电压，曝光量宜控制在7.5mA·min以内，管子内壁轮廓应清晰地显现在底片上。

7.2.3.6外径D≤89mm钢管对接焊缝采用双壁双投影透照时，射线束的方向应满足上下焊缝的影像在底片上呈椭圆形显示，焊缝投影间距以3～10mm为宜，最大间距不超过15mm。

只有上下焊缝椭圆形显示有困难时，可做垂直透照。

7.2.4 当采用射线探伤方法对厚壁管道对接接头进行焊接过程的中间检验时，应满足下列要求：a)焊缝的下部焊接厚度为20mm左右。

b)除非有探伤孔，一般是采用双壁单影透照方式，才有此方式时，暗盒宽度与坡口宽度相适宜，暗盒与焊缝表面应贴紧。

7.2.5 对于较大直径管道对接接头射线透照检验时，为提高横向裂纹检出率，如环境条件允许，应选用周向X射线机或γ源，采用中心全周透照法。

若采用其他透照方法，则对被检区两端的最大穿透厚度与射线中心线穿透厚度比K值应满足：环缝K值不大于1 .1,纵缝K值不大于1.03。

7.2.6 当透照带有内壁螺旋槽的锅炉受热面管子和易产生裂纹的管材对接接头时，宜采用垂直透照，以提高裂纹的检出率。

7.2.7 当检验管排对接接头时，胶片的长度不应小于300mm。

7.3曝光条件应根据每台X光机或γ源、胶片和增感屏制作曝光曲线表，以此作为曝光规范，曝光量一般应≥15mA·min，但透照厚度14mm以下或管子焊缝，允许适当减小。

8暗室处理胶片贮存、装取和冲洗按《暗室安全操作规程》执行。

9底片的评定底片的评定由Ⅱ级以上人员进行。

9.1底片的质量9.l.1底片黑度（包括胶片本身的灰雾度）。

底片有效评定区域内的黑度应符合表9.1的规定。

9.1.2底片上的象质计和识别系统齐全，位置准确，且不得掩盖受检焊缝的影像。

9.1.3底片上至少应识别出表5.4规定的象质指数，Ⅰ型像质计应显示三根及三根以上。

9.1.4底片有效评定区域内不得有胶片处理不当或其它妨碍底片准确评定的伪像。

表9.1 底片黑度9.2评定底片质量应符合9.l 的要求，按10评定。

10验收标准除非图样另有规定，一般按DL/T821-2002评级，按图样及相关标准确定检测比例和合格级别。

10.1根据焊接缺陷类型和数量，焊接接头质量分为：a) Ⅰ级焊缝内：应无裂纹、未焊透、未熔合和条形缺陷；b) Ⅱ级焊缝内：应无裂纹、未熔合；c) Ⅲ级焊缝内：应无裂纹、未熔合；d) Ⅳ级焊缝内：缺陷超过Ⅲ级者；e）氩弧打底的焊接对接接头Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级焊缝均不允许未焊透存在。

f）母材厚度不同时，取薄的厚度值。

10.2圆形缺陷的质量分级10.2.1长宽比小于等于3的缺陷定义为圆形缺陷，它可以是圆形，椭圆形、锥形或带尾巴等不规则形状。