美 國
98% 95% 94%
臺 灣
95% 96% 93%
大 陸
94% 93% 92%
結果顯示,周師傅的方法配美國材料良品率最高,為98%.
實例二:
法拉利籠衝壓成型品質狀況日報表
日期: 序 廠 班別: □ 白班 生 良 產 品 號 商 制 程 不 良 數 制 程 不 良 率 來 料 不 良 率 □ 夜班 總 拉裂 不 良 1 2 率 眼 嘴 睛 巴 裂 裂 模號: 第一套 □ 制 第二套 □ 程 不 良 項 目 其它
… 124 …
D.決定組距: 組距=全距/組數
E.決定各組之上下組界. 1.最小一組的下組界=最小值-測定值之最小位數/2 2.最小一組的上組界=下組界+組距=123.5+4=127.5 依此類推. F.作次數分配表.(如附表)
附表:
組號 1 組 界 組中點 125.5 Ⅴ Ⅴ 劃 記 次數 10 123.5～127.5
查檢表的種類:
• 1.記錄用查檢表: 主要功用在於根據收集之數據以調查不良項目、不 良主因、工程分布、缺點位置等情形.必要時,對收集的 數據要予以層別.
作業者 機 械 不良種類 日 期 月 月 日 日 尺 寸
A No.1
疵 點 材 料
B
No.2 No.1
尺 疵 材 其 寸 點 料 他
No.2
尺 疵 材 其 寸 點 料 他
15
第三套 □
小 3 前 角 裂 4 后 尾 裂 5 1 變 形 2 缺 料 3 刮 傷 4 壓 傷 5 計
數 數
1 2 3 4 5
實例:
• 某電子廠有批精密零件在下工程裝配時發生困難,經直方 圖分析,超出規格甚多,再將此100個數據,按A,B,C三種機 種別加以層別,發現A機種的產品低於規格下限的很多,而 C機種的產品超出規格上限的很多,B機種的產品完全在規 格內.因此,只要針對A,C兩機種著手改善即可.
QC七大手法
CHART/GRAPH/SHEET – 圖表
一、圖表的功用: 圖表的應用,可以將繁雜的數字情報轉化,以最 簡單的方式表達出來,易看易懂,一目瞭然.在爭取時 間,講求效率的今天,對管理者尤為重要. 二、制作圖表的原則: 圖表的必備條件,是要能認用表者迅速內了 解全盤,把握重點,作出正確的判斷,下訂對策. 所以圖表應簡單明瞭,重點突出.
X
• 3.強負相關: X增大時,Y反而減小,稱為強負相關.
Y X

4.弱負相關: X增大時,Y反而減小,但幅度並不顯著. Y
X
• 5.曲線相關: X開始增大時,Y也隨之增大,但達到某一值后,當X增大 時,Y卻減小. Y X

6.無相關: X與Y之間毫無任何關係. ………… ………… Y ………… X
137 151 147 152 144147 142 142 150 150127 162 160142 140143 126 152 147 149 …
… … … … …
…
… … … … …
…
… … … … …
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… … … … … …
…
… … … … … …
…
… ... … … … …
達 成 年 度 工 作 目 標
加強生產 作業稽核
品質情報 及時反饋
推動品質 活動
三.柏拉圖:
• 1897年,意大利學者柏拉撬分析社會經濟結構,發現絕大多 數財富掌握在極少數人手里,稱為“柏拉法則”. • 美國質量專家朱蘭博士將其應用到品管上,創出了“Vital Few, Trivial Many”(重要的少數,瑣細的多數)的名詞,稱 為“柏拉圖原理”.
NG 劃“X” 未作業劃“/”
審核
不需點檢項目劃“△” 工務稽查
二.特性要因圖:
• 對於結果與原因間或所期望之效果與對策間的關係, 以箭頭連結,詳細分析原因或對策的一種圖形稱為特性要 因圖,工程魚骨圖或因果圖.
•
它為1952年日本品管權威學者石川馨博士所發明,又 稱“石川圖”.
作法:
機 人
小小因子
四.層別法:
定義:為區別各種不同原因對結果之影響,而以個別原因為主 體,分別作統計分析的方法,稱為層別法.
分類: • 1.時間的層別. • 2.作業員的層別. • 3.機械、設備層別. • 4.作業條件的層別. • 5.原材料的層別. • 6.地區的層別等.
實例一:
材料
人員 周師傅 李師傅 劉師傅
柏拉圖的用途:
• 1.作為降低不良的依據.
• 2.決定改善的攻擊目標. • 3.確認改善效果. • 4.用於發掘現場的重要問題點. • 5.用於整理報告或記錄. • 6.可作不同條件的評價.
柏拉圖應用範圍:
• • • • • • • 1.時間管理. 2.安全. 3.士气. 4.不良率. 5.成本. 6.營業額. 7.醫療.
兩個產品導 入CCD
開始研究 衝件CSI
100%執 證上崗
他山之 石檢討
應用QA Netwo綱
干部學習FMEA
改善品質 記錄稽核
每日始業點檢 點檢結 果反饋 每日IPQC 推動模 作業點檢 具稽核
隨時問題反饋
模具問 題反饋
規格問 QIT活動 品質檢討會 題反饋 10次以上 來料問 推動成立QCC 題反饋 協助生產 18圈以上 品質教育 每周品質 他山之石匯整 訓練 狀況匯整
散布圖的制作方法
制作步驟:
一. 資料搜集
二. 找出數據中的最大值和最小值
三. 畫出縱軸橫軸刻度,計算組距
四. 將各組的對應數據標示在座標上
五. 記下資料和圖的條件.
散布圖的判讀:
• 1.強正相關: X增大,Y也隨之增大,稱為強正相關.
Y X

2.弱正相關: X增大,Y也隨之增大,但增大的幅度不顯著. Y
散布圖判讀注意事項:
• 1.注意有無異常點. • 2.看是否有層別必要. • 3.是否為假相關. • 4.勿依據技術、經驗作直覺的判斷. • 5.數據太少,易發生誤判.
六.直方圖:
• 直方圖是將所收集的測定值或數據之全距分為幾個相等的區間 作為橫軸,並將各區間內之測定值所出現次數累積而成的面積, 用柱子排起來的圖形, 亦稱柱狀圖. 製作步驟: • 1.製作次數分配表: A.由全體數據中找到最大值與最小值.如:200個數據中之 170和124. B.求出全距(最大值與最小值之差).全距=170-124=46 C.決定組數,一般為10組左右,不宜太少或太多. 參照下表進行分組: 數據數 組數
編 號 項目 1 日期 1 2 3 各部位油量是否正常 4 5 6 7 8 9 10 11 121314 15
2
3 4 5 6 7 8 9 10
點檢
操作按鈕功能確認
氣缸及操作手柄是否正常 電機,傳動鏈條聲音是否正常 自動上料系統是否正常 光電感應系統是否正常 自動送料是否到位 手動送料是否正常 放鬆手柄功能確認 各部位之清潔(含內輥輪) OK 劃“O” 點檢人
ABC法應用:
• A.時間管理. • B.倉務管理. • C.其他.
柏拉圖實例:
9 89% 8 7 67% 6 5 50% 4 33% 3 2 1 0 £ ¨ ¤ } ¦ ¸ ¼ Æ Ö ­ ² p ¤ £ ¨ } ² v 3 3 2 1 20% 10% Ø ¤ ¤ o NG 3 33% ò Ã ¤ ä /¤ ò ¨ ë 3 67% Ü § Å Î 2 89% ] ¸ ¥ Ë ¤ £ ¦ X ® æ 1 100% 0% 40% 30% 100% 100% 90% 80% 70% 60%
幾種常用的圖表
100 80 60 40 20 0 第一季 第二季 第三季 第四季 東部 中部 北部
第一季 第二季 第三季 第四季
環境 安全
品質 40 20 0
成本 效率
改善前
改善後
前言:PDCA循環
設立目標(P)
ACTION
PLAN DO CHECK
制定達成目 標的計劃(P)
實施溝通與 教育訓練(D)
80～100 100～250 250以上 6～10 7～12 10～20
附表:
132 162 166 137 145153 148 127 155 136144 157 150 136 126132 127 147144 151
137 150 133 162 147150 157 145 156 152150 167 152142 147142 137148 143 152
品管七大手法所體現的精神
1.用事實與數據說話. 2.全面預防. 3.全因素、全過程的控制. 4.依據PDCA循環突破現狀予以改善. 5.層層分解、重點管理.
一.查檢表:
為了解情況、收集數據, 使用簡單記錄填記並予統計整理, 以作進一步分析或作為核對,檢查之用而設計的一種表格或 圖表. 作法: • 1.明確目的. • 2.決定查檢項目. • 3.決定檢查方式(抽檢、全檢). • 4.決定查驗基準、數量、時間、對象等. • 5.設計表格實施查驗. • 6.記錄下查檢資料.
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… … … … 170 …
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… … … … … … 最大值 最小值
• 1.追求原因型:
工程人員未切實驗證 定位方式不合理 多次折彎累積偏差 折彎間隙變化影響大 模修人員維修方式不當 品管人員未作CSI驗證