13.6.1 初选[d1/a] 值
第十三章 蜗杆传动
13.6.2 蜗轮齿面接触疲劳强度计算 以赫兹公式为原始公式，按节点处啮合条件来计算。 校核公式 H Z E Z
K AT2 H 3 a
H Z n Z h
H lim
S H lim
设计公式
Z E Z S H lim 2 a 3 K AT2 ( ) Z n Z h H lim
6、蜗杆传动具有那些特点？它为什么要进行热平衡计算？若热平
衡计算不合要求时怎么办？
蜗杆传动具有传动比大、结构紧凑、传动平稳、噪声低和 在一定条件下能自锁等优点而获得广泛的应用。但蜗杆传动在 啮合平面间将产生很大的相对滑动、摩擦发热大、效率低等缺 点。 正是由于存在上述缺点，故需要进行热平衡计算。当热平 衡计算不合要求时，可采取如下措施： （1） 在箱体外壁增加散热片，以增大散热面积。 （2） 在蜗杆轴端设置风扇，以增大散热系数。 （3）若上述办法还不能满足散热要求，可在箱体油池中 装设蛇形冷却管，或采用压力喷油循环润滑。
第十三章 蜗杆传动
蜗杆传动变位的特点
蜗杆传动变位跟齿条齿轮传动变位类似，蜗轮变位，蜗 杆不变。变位后，蜗轮的分度圆与节圆仍然重合，只是蜗杆 的节线不再与分度线重合。
蜗杆传动变位的目的 为了配凑中心距或提高蜗杆传动的承载能力及传动效率。
第十三章 蜗杆传动
13.5 蜗杆传动受力分析和效率计算 13.5.1 蜗杆传动中的作用力 2T2 大小： Ft 2 Fa1 d2 Fa1 Ft 2 tan Ft1
2、蜗杆传动的正确啮合条件
mx1 mt 2 m
x1 t 2
1 2
3、蜗杆的直径系数
1）物理意义
z1 d1 m tg
切制蜗轮时用的是蜗轮滚刀，其齿形参数和直径尺寸等 要求与该蜗轮配对啮合的蜗杆完全一致。在同一模数时，由 于齿数及导程角的变化，将有很多直径不同的蜗杆可供选择， 这就要配备很多加工蜗轮的滚刀。为了减少加工蜗轮滚刀的 数目，便于刀具的标准化，将d1定为标准值，即对应每一个 m规定一定数量的d1。d1与m的比值称为直径系数q。
5、蜗杆常用材料是 。 D、GCr15 C、45号钢 A、HT150 B、ZCuSn10P1 6、对蜗杆传动进行热平衡计算，其主要目的是为了防止温升过 高导致 。 A、材料的机械性能下降 B、润滑油变质 D、润滑条件恶化而产生胶合失效 C、蜗杆热变形过大 7、在蜗杆传动设计中，除规定模数标准化外，还规定蜗杆直径 取标准值，其目的是 。 A、限制加工蜗杆的刀具数量 B、限制加工蜗轮刀具的数量，并便于刀具的标准化 C、便于装配 D、提高加工精度
普通圆柱蜗杆传动与斜齿圆柱齿轮传动的区别：
齿轮传动 传动比 i — m、 α — β— d1 — i = d2 / d1 法面为标准值 β1= - β2 d1= mnz1/cosβ 蜗杆传动 i ≠ d2 / d1 中间平面为标准值 γ =β, 旋向相同 d1=mq,且为标准值
第十三章 蜗杆传动
13.3.10 变位系数 配凑中心距 变位前后，蜗轮的齿数不变，而传动中心距改变。
vs≥12~26 m/s 重要传动
蜗轮
vs≤10 m/s 一般传动 vs<2 m/s 不重要传动
灰铸铁和球墨铸铁
第十三章 蜗杆传动
13.2.3 蜗杆蜗轮的结构
蜗杆制成蜗杆轴:
第十三章 蜗杆传动
蜗轮结构：
整体式蜗轮
配合式蜗轮
拼铸式蜗轮
螺栓联接式蜗轮
第十三章 蜗杆传动
13.3 圆柱蜗杆传动的基本参数 ● 模数 m 和压力角α 中间平面 — 包含蜗杆轴线并垂直于蜗轮轴线的平面 蜗轮加工 — 滚刀滚制，滚刀几何参数同相配蜗杆
第十三章 蜗杆传动
13.1.2 蜗杆传动的分类
第十三章 蜗杆传动
圆 柱 蜗 杆 传 动
第十三章 蜗杆传动
环 面 蜗 杆 传 动
第十三章 蜗杆传动
锥 蜗 杆 传 动
第十三章 蜗杆传动
1、普通圆柱蜗杆传动
一般用于低速、 轻载或不太重要 的传动。
用于蜗杆头 数较多，转 速较和较精 密的传动。
第十三章 蜗杆传动
13.1 概述 13.1.1 蜗杆传动的特点和应用 蜗杆传动是由蜗杆、蜗轮副组成的 用以传递空间交错轴间的运动和动力的 一种机械传动。通常轴交角为90º 。 主要特点 1、 能实现大传动比 2、 冲击载荷小、传动平稳，噪声低 3、 具有自锁性 4、 摩擦损失较大，效率低 5、 成本高 蜗杆传动不适用于大功率和长期连续工作的传动。
当要求传动比大或要求自锁时，z1=1，但 z1 少，效率低 为避免根切或传递功率较大时，z1=2、4、6， z1 过多,制造困难 z2 = i z1=28 ~ 100 常取 z2 = 32 ~ 80 且z2和z1最好互质。
中心距 a =(d1+d2)/2 = m(q+z2)/2 其他尺寸计算见表13.5
第十三章 蜗杆传动
13.1.3 蜗杆传动的精度 12个精度等级
第十三章 蜗杆传动
13.2 蜗杆传动的失效形式、材料选择和结构 13.2.1蜗杆传动的失效形式 失效常发生在蜗轮轮齿上。为蜗轮轮齿的齿面胶合、点蚀、 磨损、轮齿折断等。
蜗轮轮齿折断
蜗轮齿面磨损
蜗轮齿面胶合
蜗杆齿面点蚀
13.2.2 材料选择 要求：强度足够，减摩、耐磨、易跑合和抗胶合。 低碳合金钢+渗碳淬火 高速重载 中碳钢或中碳合金钢+表面淬火 蜗杆 低速中载 中碳钢+调质 铸造锡青铜 铸造铝铁青铜
Fr 2 Fn sin n Ft 2 tan Fr1
方向： 与斜齿类似。
n1 Fa1
●
Fa2 Ft2 Ft1 Ft2 Ft1 Fr1
●
2
1
各力应画在 受力点上
Fa2
Fr2 n2
n1
Fa1
第十三章 蜗杆传动
13.5 蜗杆传动受力分析和效率计算 13.5.2 蜗杆传动的效率 功率损失有： 齿面间的啮合摩擦损耗； 轴承摩擦损耗； 溅油损耗。
第十三章 蜗杆传动
13.6.3 蜗轮轮齿弯曲疲劳强度计算
K A Ft 2 2 K AT2 F F m b2 m b2 d 2
13.7 蜗杆轴挠度计算 校核蜗杆的弯曲刚度
F
F lim
S F lim

13.8 温度计算
13.8.1 润滑油工作温度 工作温度<80º
1、与齿轮传动相比较， 不能作为蜗杆传动的优点。 B、传动比可以较大 A、传动平稳 D、传动效率高 C、可产生自锁 2、阿基米德圆柱蜗杆与蜗轮传动的 模数，应符合标准值。 C、中间平面 A、端面 B、法面 3、在标准蜗杆传动中，蜗杆头数一定时，若增大蜗杆直径系数， 将使传动效率 。 B、减小 A、提高 D、增大也可能减小 C、不变 4、在其它条件相同时，若增加蜗杆头数，则滑动速度 。 B、不变 A、增加 D、可能增加也可能减小 C、减小
4、蜗杆传动变位的特点
为了保持刀具的尺寸不变，只对蜗轮进行变位。 变位的目的： （1）凑中心距 （2）凑传动比
5、蜗杆传动的失效形式、材料选用及强度计算特点 （1）由于采用材料和传动结构上的原因，蜗杆螺旋部分的强 度总是高于蜗轮轮齿的强度，所以失效常发生在蜗轮轮齿上。 又因啮合处的相对滑动速度大，所以其主要失效为表面失效， 除点蚀外易产生胶合与磨损。因此，对于蜗杆传动中材料的组 合，首先要求具有良好的减磨性和抗胶合能力，同时应具有一 定的强度。通常蜗杆采用碳钢或合金钢；蜗轮材料则视其传动 中相对滑动速度的高低而定。 （2）只需进行蜗轮轮齿的强度计算，对蜗杆必要时应进行刚 度校核。 一般情况下，蜗轮轮齿很少发生弯曲疲劳折断，只有当 z2>80~100或开式传动时，才对蜗轮进行弯曲疲劳强度计算。 因此，对闭式蜗杆传动，仅按蜗轮齿面接触强度进行设计， 而无需校核蜗轮轮齿的弯曲强度。
总效率为：
123
tan 蜗杆主动： 1 tan( v )
传动啮合效率η1
蜗轮主动： 1
tan( v ) tan
第十三章 蜗杆传动
相对滑动速度：
v1 vs cos
第十三章 蜗杆传动
导程角是影响蜗杆传动 效率的主要参数之一，η1随γ 的增大而提高，当 提示： γ=45°-ρv/2 设计完成后，需验算 时，效率 η1 最大。
一般取2 .3=0.95~0.96
再设计。
η ，若与初选值相 差太远，则需重选η
估算总效率
z1=1, z1=2, z1=4 z1=6
=0.7
=0.8
=0.9 =0.95
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13.6 圆柱蜗杆传动的强度计算 闭式动力传动：按接触疲劳强度设计计算，确定传动尺寸，再作 弯曲疲劳校核计算，并进行热平衡计算。 开式传动：按弯曲疲劳强度进行设计计算，确定传动尺寸。
d1 z1 q m tg
2）q对传动性能的影响 若q增大，则d1增大，即蜗杆刚性提高。又当z1一定时， 若增大q，则γ减小而使效率降低，但自锁性好；反之，γ增大， 则效率提高。因此，对于小模数的蜗杆，宜选用较大的q值， 以保证足够的刚度与强度，适用于小功率传动及需要自锁的场 合；对于大模数的蜗杆，宜选用较小q值，以保证一定的效率， 适用于较大功率的传动。
在中间平面内相当于齿条与齿轮的啮合
在中间平面内 mx1 = mt2 = m αx1 = αt2 = α= 20°
● 蜗杆导程角γ与蜗轮螺旋角β之关系 Σ=90° 时： γ =β 且旋向相同
γ
β
● 蜗杆直径系数 q 及分度圆直径d1
d1 — 标准系列值
q与导程角γ之关系：
限制蜗轮滚刀数量，便于刀具标准化
蜗杆直径系数：q = d1 / m → d1 = m q