单件小批生产方式的缺陷
1、成本太高，各个作业单元无法承担专业的技术实验 2、没有系统的协调性，不能有效的开发新的技术 3、缺乏系统的实验，质量得不到保障 4、制造出来的汽车实际上是样车，可靠性和一致性变幻不定
如何克服单件小批生产的缺陷？
——正因为这样大量生产方式应运而生，这也是
大量生产方式产生的背景！
——正因为这样的缺陷存在，精益生产方式应
运而生，这也是精益生产方式产生的背景！
3、精益生产方式的形成
起源
美国
戴明(Deming) 均衡产生 控制变差
发展 理论
日本
丰田英二 大野耐一 JIT（准时制）
TQM（全面质量管理）
美国
美国麻省理工学院 《改变世界的机器》
什么是精益？
• 精益生产（Lean Manufacturing）
极性。
精益生产的特征（2/2）
• 消除重复的错误，最大限度地降低返修率（全员 维修等）；
• 采用看板作业，实行准时化生产； • 新产品开发采用精益措施； • 开展主动销售； • 注重市场调查，建立快速反应顾客需求的营销系
统。
推进精益生产的结果
• 通过精益生产可以实现： – 生产时间减少75% – 库存减少90% – 到达客户手中的缺陷减少50% – 废品率减少50% – 与工作有关的伤害减少50%
车企在2013年世界500强排名 货币单位：百万美元
排名
8 9 22 23 28 45 47 68 103 104 121 141 146 184 252 316 336 367 440 477 483
上年
10 12 19 21 27 64 42 69 130 117 85 165 142 158 266 314 -350 428 475 --
Lean Management
精益管理基础
课程大纲
一、精益的发展历史和核心思想
看录像学精益 汽车的精益发展史及启示 精益思想的五大步骤层次 二、七大浪费识别与改善 精益诊所游戏的启示 七大浪费识别 七大浪费改善（含录像） 讨论：如何挖掘更多浪费？ 三、让价值流动起来 车间价值流图和分析 价值流实际案例支撑工作优化 四、精益系统构成及要素 精益是一个体系 五大目标：安全、质量、成本、响应、 组织发展 五项原则：流畅制造、制造质量、标准 化、持续改进、全员参与
• 响应：
1.交通信息的全球化，使各国贸易限制减少，生产竞争全球化， 使制造业向消费者偏好分化和无法预测的方向发展。大量生 产过程无法控制
2.顾客的需求多样化，个性化，导致生产单位无法满足顾客的多 样化需求
3.下道工序或部门的需求无法及时有效的与上道工序进行交流， 满足整个过程的生产
如何克服大批量生产方式的缺陷？
• 练习：请各小组给出您对“精益”的理解。
什么是精益
• Lean： • adj 形容词 • 瘦的，少脂肪的 • 精干的 • 精益
精益生产的特征（1/2）
• 实行拉动式生产； • 灵活反应市场需求，实行小批量生产；产品
多样化； • 最大限度地减少库存； • 充分发挥设备效益； • 改进生产组织，发挥小组作用； • 改善公司与员工的关系，提高员工参与的积
2、按照自己各个部门或工序的能力为导向，不断追 求本身的生产能力最大化
3、企业围绕着制造的各个方面形成内部资源和社会 资源的刚性系统
福特公司的发展过程：
1908年之前：每年生产汽车小于1000辆； 1908年：把零件分类归堆摆放到各个工位
由A型车经过20多次的改进转变为T型车——生产周期降 为514分钟/台 1913年：通过零件互换性和统一的计量系统
2、大量生产方式形成
汽车制造史上的两次重大创新 零件互换的实现 流水线的出现（1908年）
T型车 代表人物：福特
斯隆
流水线作业 汽车工业化，市场细分策略
大量生产方式的表现形式
NO!
1、移动的或连续作业的组装就是大批量的代名词 2、成品库存量多就是大批量的表现形式
YES
1、以统一的计量单位和高度的互换性获取方便的组 合机会是大批量实现的基础
五、现场管理工具（理念层） 5S与目视化管理 标准作业介绍 自主保全理念 过程质量控制 现场安全管理
六、人员参与和持续改进 人员发展与企业发展的关系 团队建设游戏（海上遇险） 合理化建议
七、如何在自己的工作范围内推动精益 精益工厂5步法 三条主线 点面结合
汽车的精益发展史及启示
单件小批量
大批量
无数的 创业先驱
精益生产方式的总结
丰田英二，大野耐一：Just In Time
美国麻省理工学院组 织世界上17个国专家，
丹尼尔.琼Leabharlann ,詹姆斯.沃迈克（MIT）：花费5年时间，耗资 《改变世界的机器》，《精益思想》
500万美元
TPS丰田生产方式
GMS通用汽车全球制造系统 QCD日产生产方式 6σ-电子行业的精益生产方式
作纪律； • 产品型号统一规范，生产线固定； • 产量大，效率高，从而降低成本； • 为保证不间断生产，需要额外的工人及额外的
场地。
福特汽车公司面临的挑战
• 成本：
1.大量的在制品和成品积压占用了公司的资金 2.由于过程控制的不彻底，导致维护、返工翻修工作量大 3.用于支持生产有效进行的场地需求量大
T型车装配平均作业周期为2.3分钟/台； 1914年之后：设置传送带的流水作业方式
T型车的装配平均作业周期为1.9分钟/台； ——T型车的最高峰达到200万辆
大量生产的特征
• 由精通业务的专业人员对产品进行规范设计； • 采用高效率的专用设备； • 最大限度的分工；采用非熟练与半熟练的工人，
工人容易更换； • 生产组织严密，组织流水线生产，有严格的工
客户定制 全能员工 通用设备
福特
斯隆
零件互换 劳动分工 流水线
市场细分 事业部管理
精益生产方式
戴明
TQM 控制变异 均衡生产
丰田英二 大野耐一
拉动系统 准时制
1、单件小批生产方式的发展过程
第一次世界大战之前 ：
1、没有统一的计量标准 2、机床不能加工淬火的材料
汽车的制造过程
单件小批生产的特征
• 采用的设备、工具简单，并且都是通用设备。 • 要求工人具有高度熟练设计、加工、装配的技艺。 • 产量低、质量没有保证，价格贵。
公司名称
丰田汽车公司（TOYOTA MOTOR） 大众公司（VOLKSWAGEN） 通用汽车公司（GENERAL MOTORS） 戴姆勒股份公司（DAIMLER） 福特汽车公司（FORD MOTOR） 本田汽车（HONDA MOTOR） 日产汽车（NISSAN MOTOR） 宝马（BMW） 上海汽车集团股份有限公司 现代汽车（HYUNDAI MOTOR） 标致（PEUGEOT） 中国第一汽车集团公司 东风汽车集团 雷诺（RENAULT） 起亚汽车（KIA MOTORS） 印度塔塔汽车公司（TATA MOTORS） 北京汽车集团 铃木汽车（SUZUKI MOTOR） 马自达汽车株式会社（MAZDA MOTOR） 浙江吉利控股集团 广州汽车工业集团