5.2.2品质部IPQC通知生产及时改善及纠正，不能改善则出《品质异常理单》交由上级主管处理视情况决定是否停机或停线处理。
5.2.3生产部各班组人员对当班自检出不良品做好标示进行分类统计数量，经当班IPQC现场确认，并记录在《不良统计表》由生产部物料员统计数量并开《不良品破碎申请单》或《退货单》（委外采购物料）退回不良品仓处理。
5.3全检
生产部依SOP/SIP/QC工程图对重点工序或关键工序进行全检，如成品老化测试、整灯功效测试、点亮外观检验等；管材如大件或价值较贵重之产品须做外观全检，品质部IPQC现场指导并核查其结果。
5.4过程检验中发生的不合格品依《不格品处理程序》处理：①若产品/物料最终判定无法使用或不可接受则贴红色标签，由生产部物料员统计数量并开《不良品破碎申请单》或《退货单》（委外采购物料）交由品质确认，退回不良品仓处理；②若产品/物料最终判定挑选/返工，则贴黄色待处理标签， 返工或挑后IPQC复查OK后方可流至下一工序或贴上绿色标签入库，并统计相关的工时费用/不良费用
程序文件
标题
过程检验控制程序
文件编号
SG-3-GC08
版本号
A0
生效日期
2020.10.18
第1页，共4页
修订记录
序号
修订日期
修订前版本号
修订后版本号
修订内容概要
1
首次发行
A0
首次发行
签名
编制
审核
批准
受控标识
程序文件
标题
过程检验程序
文件编号
SG-3-GC08
版本号
A0
生效日期
2019.10.18
第2页，共4页
5.1.4若产品有缺陷但不影响客户使用，经工程/业务/品质/生产共同评估是否可让步接受，或由业务与客户沟通是否可让步接受，并签临时样品，生产部依临时样品生产，下批改善。
5.2工序或过程检验
5.2.1品质部IPQC依《产品SIP》/受控图纸、《QC工程图》对重点管控项目进行抽检，抽检频率为2H/小时，抽样数外观为20∽25pcs,尺寸测量/参数测试/试验为5pcs,并记录于《IPQC巡检报表》，若有异常则按已生产数量进行抽样检验，并在第一时间内做好标示、将不合格物料隔离在不合格暂放区待处理；已经流至下一序或已经入库、出货的产品须往前追溯，确保无此类不良流出。
1.目的
对生产过程的质量进行有效的管控，降低产品的不合格率，达成最终提高产品质量之目的。
2.范围
本程序适用于本公司的所有产品的检验过程。
3.职责
3.1品质部：IPQC执行对生产的产品做首件检验、巡回检验、终端检验工作，依SIP/受控图纸、BON
清单客户样品对重点项目进行管控并做检验/试验记录，发现问题及时处理并跟踪结果，重大异常报
程序文件
标题
过程检验控制程序
文件编号
SG-3-GC08
版本号
A0
生效日期
2019.10.18
第3页，共4页
若是委外物料则统计反馈给采购部处理，③若产品最终判定让步接受或特采，贴上黄色特采标签入库。5.6
6.参考文件
6.1《不合格品控制程序》
6.2《纠正与预防措施程序》
6.3《质量记录控制程序》
6.4《抽样计划检验标准》
上级主管处理。品质组长/QE工程师或主管负责首件最终确认。
3.2工程部：负责产品的《作业指导书》、产品的《BOM清单》的制定和确认。
3.3生产部：须按《作业指导书》进行作业和记录，协助首件检验。
4.定义
无
5.作业内容
5.1首件确认
5.1.1批量生产或工艺参数变更或有较严重品质异常发生等情况，生产部制作产品的首件样品并作自检，填写《首件检验报告》与样品一起交于当班IPQC，若有异常须品质经理/主管确认一并交接；
5.1.2品质部IPQC依《BOM清单》、《产品SIP》/受控图纸、《QC工程图》、客户样品对首件样品进行依次确认，《首件检验报告》记录；交QA做相关测试/试验，并做积分球测试记录、阻燃测试记录、老化测试记录等；
5.1.3品质部QC组长/QE工程师对首件检验结果进行确认，若不合格连报告、不良样品退回生产部分析原因并纠正，直到合格为止；合格的则签样，生产部依首件样生产，反之则不可开线或开机；
7.5《不良品破碎申请表 SG-SC- -AO
7.6《不良品退料单》
程序文件
标题
过程检验控制程序
文件编号
SG-3-GC08
版本号
A0
生效日期
.10.18
第1页，共4页
6.5《外观检验通用标准》
6.6《产品检验作业指导书》
7.附作及相关表单
7.1《过程检验控制流程图》
7.2《首件检验报告》成品类、管材类 SG-PZ-02-A1
7.2《制程巡回检验报告》成品类、管材类 SG-PZ-03-A1
7.3《不良统计表》 SG-PZ- -A0
7.4《品质异常处理单》 SG-PZ-06-A1