入下道工序，若因材料或机器原因产生不合格品，作业人员应立即向组长报告处理，不合格品按《不合格品管理办法》处理。品检员应不定时到所负责之生产线巡视，巡回检查，检查其产品品质是否有异常产生。确认自检和互检是否有时效性，当有不合格品产生时，随时向生产线组长级干部反馈，如有必要时，向其作业员讲解品质要点。组长级干部对品检员提出之不合格品状况应马上处理解决，当品检员再次巡视发现不合格品现象尚未消除或根本无处理迹象时，品检员应填写“品质不良反馈单”马上向品检组长报告，经品检科长审查，品保部经（副）理核准后转生产部经（副）理处理。
5.3.3“审核单”一式随生产线流动，当各工序检查无误后送交组合组。一式由生产制作单位保存，作为补制申请作业时的参考依据。组合组在必须核对各零部件确认无误的情况下进行首件成品组合，首件成品组合必须组合两枝样品花确认，一枝作为组合成品送包装合格依据，一枝作为组合生产线组合成品的合格依据。第一次批量生产的产品首件品确认须由生产部、品保部、技术部最高主管共同签认后方可生效，再次批量生产的产品首件品确认可由生产部、品保部最高主管共同签认即可。
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文 件 名
制程检验管理办法
制定日期
2001-5-19
修订日期
2002-06-28
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5.12生产单位因作业疏失而造成产品不良（或报废）须行开补时，应填写“补制/报废申请单”，补制申请单须由品管单位签认，并拟定责任归属以利奖惩。凡未经品检签认的“补制/报废申请单”视为无效，仓库不得发料，具体见《生产管理办法》。
5.6生产单位生产的成品、半成品做好后，应置于待验区，由生产单位填写“检验卡”通
知品检检验。品检依据抽样计划进行抽查，如品质不良率在允收范围内则在“检验卡”上签定合格放行，如不良率超过允收范围则加倍检查。加倍检查尚不合格可返修者要
求生产单位即时返修，返修后再检查合格后方可在“检验卡”签定合格放行。再检验
制程巡检记录表
（T-4-06-38）
品质不良反馈单
(T-4-06-23)
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制程检验管理办法
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2001-5-19
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1.目的：为规范制程检验作业，防止不良品产生及流入下工序，特制订本办法。
2.范围：从物料裁断至成品组合完成各个阶段产品检验与测试管制均属之。
5.3每批产品在上线前，各生产组都必须执行首件品检查，首件品检查注意事项：
5.3.1各生产单位（如染色、染画、压模、组合各组）在制作每种货号之零部件时，针对不同客户或订单，做有关刀模、颜色、模具、结构之首件品确认。
5.3.2各零部件首件确认，由生产单位送首件，由品检员确认。染色、染画、染果因其生产特性，须由生产单位制作一式两份审核单，压模以“压模零件确认表”确认该工序零件压模、温度、时间、片数、方向及材质，品检依据色卡和样品确认后作为生产技术指导。具体参阅《样品作业指导书》。
5.13 批量订单完成后，生产单位应于完工后三天内完成清单作业，在清单作业中如涉及多
余材料或不良材料（半成品、成品）经品管确认后，良品须行退原材料仓或半成品仓，且由品检单位在“领（退）料单”的备注栏内注明退料原因，以利仓库储存管理。不良品由品检员确认后，生产单位把不良品送仓库。
5.14品检科在进行品质验收时，除建立《制程检验规范》、样品、色卡外，还应参与每批产
5.3.5包装首件之包装方式的确认，由生产部将产品整理好并备齐包装材料，再由技术部到现场执行包装作业（包装时，包装组长、出货验证QC均须在场）;技术部主要负责包装包法之确认，生产部及品保部主要负责核对确认唛头、标签及其贴法、功能测试等除包法以外的事项。经三方在“首件品确认表”上签名确认无误后，方可呈董事长确认。
7.4 首件品检查确认表（T-4-06-19）
7.5—制程巡检记录表（T-4-06-38）
7.6 品质不良反馈单（T-4-06-23）
7.7检验卡（T-4-06-15）
5.8下工序或下单位在接受上单位或上工序之成品或半成品时，必须查验有无品检签认之检验卡或特采申请单，无检验卡或特采申请单以证明其为可接受之产品时，下单位或下工序之领发料员不得接受。如无检验卡或特采申请单判定可以接受之产品而任意接受造成之品质异常由下工序或下单位领发料员负责。
5.9下工序如发现上工序流入之不良品超过允收范围时，应填写“领（退）料单”送上工序品检确认后执行修复作业，对于尾数、补制及返修之产品，品保部品检人员应视为正批产品，等同检查。
5.10品检员在进行品质验收时，应在“制程检验记录表”上记录其品质状况，“制程检查记录表”做为签认检验卡及统计“品质检验周报表、“品质检验月报表”之依据，必须记录清楚，不得潦草涂画，不得用铅笔记录。
5.11“检验卡”做为产品合格的标示，各生产单位必须将“检验卡”与检验后的产品放置在一起保存，以备查验。如“检验卡”遗失，应要求品检补签。
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5.3.4首件品检查有疑问或不合格之产品，不得进行生产，品检员对零部件之首件品确认无把握时，应逐级上报解决。不管是零部件首件品或整体成品之首件品确认，当品
保部、生产部、技术部三者意见不一致时，应会同对该产品的开发人员共同判定。
品的开发样品检和产前试做检讨会，以充分把握客户标准及制程中品质容易出现问题
点，在产品上线前制定检查重点，加强品质教育和品质宣导，提高品检员素质和能力。
5.15制程中检验所使用之相关之量规仪器须按规定周期进行校验，以确保制程产品之品质，具体依《量规仪器校验管理办法》执行。
6 .相关文件：
6.1《制程检验规范》（T-3-06-05）
的结果同样应详细记录在“制程检验记录表”上。如果交期紧迫，由生产单位填写“特采申请单”特采处理，具体依《不合格品管理办法》执行。
5.7凡产品在不得已之状况下执行特采作业，特采作业是一种异常现象，因此为防范特采作业之频繁发生，凡提出特采申请者，必须同时捡附“奖惩单”，针对特采原因对具体责任人实施惩罚，情况严重者，主管连带处罚。
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文件编号
版 别
A/1
制定部门
G/M室
制程检验管理办法
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审查：
制定：
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权责单位
流 程 图
说明
相关文件
使用表单
生产部
技术部
品保部
生产部
生产部
品保部
品保部
生产部
品保部
5.3.6包装首件品确认合格后，生产部方可依此首件进行批量生产，品保部依此标准进行检验。
5.3.7未经首件品确认之产品，在生产过程中发生品质异常，由生产单位负主责；首件
品确认流于形式，未能真正防范，批量生产中出现之重大品质异常，其责在品保。
5.3.8首件品确认必须要以技术部之制造表、制造说明书、样品、色卡为依据，未核对
和互检是否具备有
效性，以及不合格
品的处理。
生产部负责材料、
半成品、成品的移
动。
品保部负责品质状
况记录统计。
《制程检验规范》（T-3-06-05）
《抽样计划》
（T-3-06-11）
《不合格品管理办法》
（T-2-06-04）
《检验与测试管理办法》
（T-3-06-03）
《量规仪器校验管理规定》
（T-3-06-09）
相关资料而进行首件品确认者，出现异常由确认人负责，资料错误由资料提供单
位负责。
5.3.9首件品确认不得超过0.5小时，在成品首件品确认时，如确认人因临时有事未能
按时确认者，可请其职权暂代人签认，确认人事后补签。凡职权暂代人签认出现
异常，确认人与职权暂代人负同等责任。
5.4在批量生产过程中，作业人员依《制程检验规范》进行自检和互检，防止不合格品流
3.权责：
3.1生产部：产品之制造，不良品之处理，因作业不当造成的不合格品特采之申请。
3.2品检科：产品之检验、标示、记录及检验标准之建立。
3.3技术部：样品、色卡之管理，品质标准之提供。
4. 定义：（无）
5. 管制内容：
5.1制程检验管制流程图（如附件一）。
5.2品保部根据制程品质控制之需要，在各组设立品检员，实行品质检查和品质管理。制程检验须依据《制程检验规范》和《抽样计划》进行。
《异常事件处理规定》
（T-3-06-02）
《样品作业指导书》
（T-3-02-06）
《生产管理办法》（T-2-04-01）
《特采管理办法》（T-2-06-10）
制程检验记录表
（T-4-06-33）
品质检Байду номын сангаас月报表
（T-4-06-04）
品质检验周报表
（T-4-06-03）
首件品检查确认表
（T-4-06-19）
6.9《特采管理办法》（T-2-06-10）
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制程检验管理办法
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7. 使用表单：
7.1 制程检验记录表（T-4-06-33）
7.2品质检验月报表（T-4-06-04）
7.3品质检验周报表（T-4-06-03）
6.2《抽样计划》（T-3-06-11）
6.3《不合格品管理办法》（T-2-06-04）
6.4《检验与测试管理办法》（T-3-06-03）