高炉开炉总结
现将本次开炉做简要总结，以便于优化下次开炉。

一、开炉前准备工作
1、开炉前原燃料准备与上仓
2、开炉料化学成分
焦炭成分 %
3、开炉主要参数
（1）正常料配比：烧结矿70% 球团矿30%
（2）正常料焦比：0.9t/t
（3）正常料碱度：0.9
（4）空焦碱度：0.9
（5）全炉总焦比：3t/t
（6）矿批：8.0t
（7）Fe、Mn还原率：Fe99.5%、Mn60%
（8）压缩率：净焦、空焦12.5%、正常料12%
（9）炉缸、炉腹装净焦、1/2炉腰装空焦，1/2炉腰、炉身装空焦和正常料
4、配料计算
（1）正常料组成
（2）空焦组成
（3）全炉炉料用量表
5、装料过程
开炉总焦比为3.0t/t。

碱度为0.90。

为了使高炉下部能够获得充沛的热量，使炉缸有足够的热量储备，开炉料的分配为：炉缸、炉腹装净焦，1/2炉腰装空焦，1/2炉腰装、炉身装空焦和正常料。

本次开炉采用带风装料法，装净焦、空焦、负荷料时，均采用同角单环，净焦、空焦18°同角布料，负荷料20°同角布料。

11:30开始装料，13：30净焦上料完毕，测料面，未达到预定位置，补净焦两批。

共计装净焦33批。

17:49装料位置至料线4000mm停止装料，休风堵风口，准备送风。

6、开炉参数
送风风口Φ110ｘ7+Ф115ｘ1进风总面积0.0769m2，堵8个风口（5#、6#、7#、8#、9#、10#、11#、12#），风量风量800-1000m3/min,风压150kPa，风温900℃。

采用单环布料，矿石批重8t，焦碳批重4920t。

入炉料为烧结矿70%，球团矿30%。

二、开炉实践操作
18:18开炉送风，雷达探尺3479mm，机械探尺4265mm、4029mm。

热风温度初始较低，无风量，伴随着热风温度逐步提高，第一个风口点火时热风温度为442℃，风量350 m3/min，风压120kPa。

从22:50开始，压量关系趋于紧张，23:20休风坐料，料线由4000mm下至4800mm。

之后压量关系运行平稳，顶温逐步升高。

截止至2:00具备引煤气流条件，通知煤气系统准备引煤气。

处理重力除尘放散时间长，于2:36引煤气。

后续压力运行平稳，顶压逐步升高至45KPa，3:30放料赶料线至5800mm。

在此过程中铁口氧枪一直处于打开状态，阀门开关2/3，阀前压力为0.42MPa，由于使用氧枪经验不足，3:37铁口自开，炉前准备不充分，造成跑渣铁，被迫强硬堵口，炉内配合减风操作，炉前处理完毕退炮出铁，具备加风条件。

压量关系趋于紧张，透指降低，探尺行程停止。

出铁完毕后5:00减风操作，减风至59KPa时崩料。

5:10左右发现1#、2#风口小套漏水，采取控水措施，炉前具备出铁条件后组织出铁。

于6:35-7:02休风更换1#、2#风口小套。

复风后压量关系运行平稳，逐步赶料线。

生铁成分如下：
炉渣成分如下：
10:05分12#风口自开，出完铁后10:59捅开5#风口，11:37分11#风口自开。

由于11#、12#风口自开，无计划性，导致炉温持续下滑，由4.45%降至2.19%再降至0.84%，导致渣铁物理热差，严重影响后续炉况恢复进度。

伴随着后续料线逐步变浅，炉况逐步好转。

炉温回升后赶料线，加风速度过快，16:55料滞不动，减风坐料，坐料后气流不稳，连续崩料，顶温高，减风至90Kpa得到控制。

后续稳步加风，炉况恢复正常。

三、开炉总结
1、此次开炉采取偏堵风口，导致后期一定程度偏料，气流不稳，建议在炉缸清理充分的前提下采取花堵风口，稳定气流。

2、开炉过程中不宜加风过高，导致下渣过早，应延缓下渣时间，给予炉缸充分预热时间。

3、氧枪使用注意事项：（1）风口点火后开氧气。

（2）氧量不宜太大。

（3）重点关注渣铁下达后压力表的波动。

4、屡次开炉料线控制过深，热量损失大，造成后续物理热差，延缓炉况恢复。

5、开炉碱度控制在0.9-0.95，全炉焦比控制在3.0t/t以内。

6、开炉发生悬料，料线深顶温高时，打水时应控制打水量，少打勤打，避免游离水存在发生爆炸。