2.最终检验是全面考核产品质量 是否符合规范和技术的重要手段，并为最终产品符合规定要求提供证据，因而最终检验
和试验是质量控制的重点，也是实行质量管理活动的必需过程。
最终检验项目
待装或入库产品的验证，包括外观、尺寸、结构、功能等 纸箱的验证
包装效果的验证 成品的装箱数量
出货检验规程
一、目的 确保明确FQC/OQC工作程序，以保证成品合格出入库。
抽样检验：适用于数量较多，质量较稳定，经常性使用的 物料。
全数检验：适用于数量少，价值高，不允许有不合格品的 物料。
免检试用：车间按工艺要求试做，并试做检验报告，判该 批是否合格。
免检：1.购进材料具备合格证明文件2.但汽配厂进料就要 求供方提供材料（零件）检验报告，以进行复验。3同一 供方材料经连续多次检验皆合格后，可经调整型抽检列为
5.制程质量控制能力分析及质量改进
七、品质部各岗位的职 能与功能
质量检验（QC）
1.质检计划的制定与执行
2.IQC、IPQC、FQC过程检验控制
3.保存工序检验的检查及测试报告
4.分析工序检验的每日、每周、每月报告
5.现场不合格品的控制
6.检验仪器的管理
八、什么叫来料检验 （IQC）
1.IQC 的工作手法：
3.返工的成品要巡检人员全程跟进，返工结束后再次抽检，合格后放行并开具出货报 告。
九、制程检验（IPQC）
制程控制：一般是指对物料进入物料仓到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制。 主要要包括：原材料加工控制、半成品、在制品控制、和产品装配与包装控制。
制程检验范围：从物料上线开始至成品全部完成、合格入库为止。
IPQC检验方式
A、首件检验 a.首件检验是在生产开始时（上班或换班）或工序因素调整后（换人、换料、换工、调
之能力】，以期对于： 1.所使用材料、零件异常（不流出不良）
2.上工程之不良（不接受不良） 3.自己作业是否正确（不制造不良） 均能正确而有效地发现并予以改正。
IPQC检验方式
C、巡回检验 a、巡回检验是指检验员在生产现场，按一定的时间或产量间隔，对有关工序的产品和
生产条件进行监督检查。 b、机加工、冲压、注塑过程中的巡检以抽查产品为主，而对生产线（装配或包装）的
一、什么叫品质
品质：产品或服务的特色和特性的综合体，简单说就是 满足客户的需求。
人的品质=工作品质=产品的品质
0
1
人的因素
0
2
过程因素
二、品质来自于人的工作态度
做工与 最大的不 同在于
前者是把工作做完（被动）
是把工作做好（主动）
三、品质 意识
想法
观念
态度
日本品管大师石川馨有一句名言： 【品质，始于教育，终于教育。】品质，它本身是个很 模糊的概念，但它却代表着企业生命，再者，产品品质 的好坏、服务品质的好坏，往往都要看企业内每一个成 员对品质的认识及心态。因为品质教育的第一个要务是
流程反馈到采购部。 7.根据采购部、工艺部、品质部、生产部、技术部等对不合格物料的共同判定后，来
料检验员根据最终批示结果，做出相应的处理。
8.检验结果每天必须提供《来料清单》，并报送运营备查。 9.每个月必须统计供应商来料情况汇总报部门经理。
10.每次检验的不合格品必须追踪质量是否改善并随时提报经理。
质量保证（QA）
1.ISO 动作、查核
2.客户抱怨的原因调查与分析
3.改善措施的跟踪、反馈
4.对所有质量问题的分析
5.对每日质量信息的统计分析
6.执行质量改进计划
七、品质部各岗位的职 能与功能
质量工程（QE）
1.质量检验规范的制订
2.新产品质量计划的制定（参与新产品的试制）
3.质量检验样品的制作
4.量规、检验仪器的校正与控制
二、范围 所有直接用于生产的外购与加工物料。
三、权责 1.品质部：负责执行外购和加工物料的验收作业及不合格物料的处理追踪。 2.仓库部：负责来料的报检、合格入库的办理；针对IQC判定不合格的物料和采购部联
系，以免因品质问题延误生产。 3.采购部：将品质不良的信息传达给供应商，以便快速处理。
四、作业程序 1.供应商根据采购的采购型号和数量，按交期准时送货到公司由仓库开具《报检单》
二、范围 公司所有生产车间的产品皆适用。
三、权责 1.品质部：按成品检验作业指导书要求进行抽检，确保出入库的品质。
2.生产部：各车间员工必须按照作业指导书进行作业。 四、作业程序
1.对出入库产品按《成品检验作业指导书》进行随机抽检；合格后出具出货报告，不 合格通知主管，并做好隔离；
2.成品抽检不合格时，必须返工的，必须填报《信息反馈单》给生产部，做好返工安 排；
知觉阶段
充实阶段
确定阶段
品质实施状 况
预防成本
未实施 很少
鉴定成本
多
失败成本
很多
实施初期 很少 更多 很多
实施一段时 品质状况已 系统化，标
间
完全控制
准化
开始大量投 继续大量投 较前阶段稍
入
入
减
较前阶段稍 减
大幅减少
更少 少
稳定，比前 阶段少
稳定，比前 阶段少
品质总成本 占销售额比
最多 20%
稍增后稍减 大幅减少 继续减少 少且稳定
要务是要唤起企业全体成员对品质的【重视】。
品质不是检验 出来的
品质不只是量 外表，更是内 心
品质不只是结 果，更是过程
灌输品质 意识
先有个体品质， 才有整体品质
先有制程品质， 才有产品品质
四、品质管理的目的
1
对于材料、半成品、 成品，设定品质标准
及检验规范
2
运用最佳生产条件及操 作方法，生产符合品质 标准及客户需求的产品
来料检验的八大要素
1.送货单 2.送检单 3.检验标准书 4.仪器 5.工具 6.适当的环境 7.标识卡 8.验收入库单
检验结果处理方式
1.允许 2.拒收 3.让步接收 3.1偏差 3.2全检 3.3返工
来料检验规程
一、目的 为有效控制外购件、加工件的品质，确保验收作业的顺畅，以满足生产的需求。
3
利用质量工具统计分析，
对异常的原因拟定对策，
以改善产品品质
五、一般公司存在的 质量
质量不一，不以为意。（三个熟手三个质量）（无完整QC 观念，无数据观念）
浪费多，不以为意（返工、返修）
无子登科。（无先受责再授权的想法）
质量问题一再发生。（纠正措施）
领导光说不练。
各阶段品质动态表 （例）
睡眠阶段 觉醒阶段
商管理部协同处理。
过程检验规程
一、目的 确保明确制定IPQC作业程序，以保证各生产车间过程中的品质得到合理有效的控制。
二、范围 生产车间过程中一切品质控制作业
三、权责 1.品质部：各生产车间的制程控制，尽可能及时发现问题，并对其做好处理跟踪。
2.生产部：各车间员工必须按照作业指导书进行作业。 四、作业程序
LOG O
如何做好来料、制程、 成品检验质量管理
前言
“品质”是企业生存的第一生命，可 惜我们大多的企业老板只会用嘴说， 要如何做，方法，手段，配合，支持 的力度又有多少呢？而我们品质人员 对品质的概念，重点，都抓住了吗？ 身为品质人员对异常的问题会解决吗？ 能提供防止再发的对策吗？这样的企 业在现实中到场可见。现今这一课程 针对从来料到出货以及客户反馈的问 题，做出简洁有力的回答，提供了观 念与实务。从而提高品质意识及产品
巡检，以检查影响产品质量的生产因素（4M1E)为主。
IPQC检验方式
D、末件检验 a.末件检验是指用在模具或专用工装加工场合。当批量完成后，对加工的最后一件或几
件产品进行验证。 b.末件检验由操作员、检验员共同进行，检验员在检验合格末件上做好标识，并保留到
该批产品合格入库。
IPQC的作业要点
1.首末件检验的确认 2.生产资料的核对 3.IPQC巡检规定 ①巡检时间频率
和提供《供材料报告》、《出货报告》，由品质部检验。
来料检验规程
2.品质部根据《送检单》的信息，实施检验； 3.按《来料检验作业指导书》或封样件进行检验判定，在2个工作日内给出判定结果。 4.按实测结果填写《来料检验报告单》，并在《报检单》上填写结果，《来料检验报
告单》必须经过部门经理签字生效。 5.检验合格时，仓库根据《报检单》办理入库，同时走ERP系统完成入库。 6.检验不合格时，品质填写《物料异常反馈单》和《报检单》，并通知仓库，走钉钉
十、最终成品检验（FQC)和出货检验 最终检验也称成品检验或入库检验(，O是Q完C工) 后的产品入库前或发到用户手中之前进行的
一次全面检验。这是最关键的检验。 属于定点检验。
OQC:出货品质控制，履行的这些职责是出货品质的保证，
最终检验目的与作用
1.最终检验目的 是防止不合格产品出厂和流入到用户手中，损害用户利益和本企业的信誉。
1.对生产前的材料进行随机检验；合格进行生产，不合格通知主管，并填写物料异常 反馈单，
2.巡检员按检验作业指导书要求，依据生产情况实施检验并做好检验记录。如《巡检 记录表》《异常统计表》
3.当检验发现异常时，及时通知生产现场整改，若意见不被采纳时，立即通知品质主 管，并填写信息反馈单，做好相应的记录和追踪。
18%
12%
8%
＜2.5%
质量管理作业机能
1.质量规范建立 2.制程租住检查与作业考核
3.质量确定与异常反应 4.质量统计分析与改善
六 组织框架
七、品质部各岗位的职 能与功能
品质经理
1.建立质量管理体系
2.公司质量代表
3.公司质量执行效果鉴定
4.质量督核领导