2201
2180
4
中压转子
2412
2400
5
发电机转子二阶
3406
6
低压末级叶片共振转速
1530、1860、2390
7
21机轴系临界转速
1570
8
22机轴系临界转速
1167
1.2.1.3 各段抽汽技术规范：
抽汽段数
1
2
3
4
5
6
7
8
加热器
JG3
JG2
JG1
CY
JD4
JD3
JD2
JD1
抽汽级（级后）
9
12
低压缸为双层结构，缸体为对称分流式，中间为进汽口，进汽口两侧分别装有第23～27级，第28级与32级之后是带导流装置的排汽室，排汽通过内外缸之间夹层排到下部的凝汽器内。
汽缸纵向膨胀的绝对死点有两个，一个在中压缸后基架中心，引导高、中压缸向机头膨胀；另一个在低压缸进汽中心向前260mm处的外缸搁脚与基架之间，引导前低压缸向机头方向膨胀、后低压缸向发电机方向膨胀。
EH供油系统设有独立的抗燃油再生装置、滤油装置、冷却装置。
滤油装置是由滤油泵及滤油器组成，为保证抗燃油质，在启动EH油泵运行前必须先启动滤油泵运行。
冷却装置是由冷却泵和冷油器组成。冷却水使用工业水，运行中为防止工业水压高于油压应当将出口门开完，用进口门调节；油温应当控制在40~50℃。
再生装置是由一个硅藻土过滤器和一个精密纤维素过滤器串联组成，其作用是去除水份，使抗燃油保持中性；滤油装置由滤油泵和两个过滤精度为1mm的过滤器组成，可以长期运行，其目的是使抗燃油保持合格的清洁度；冷却装置通过冷油泵和冷油器控制油温在正常的工作温度范围之内。硅藻土滤油器在正常状况下不投入，只有在抗燃油酸值超标的情况下投入运行。
＃21机
30um
＃2、3轴承箱处测
＃22机
25um
出厂日期
＃21机
93年1月8日
93年11月16日第一次冲转
＃22机
93年7月14日
94年9月11日第一次冲转
1.2.1.2 轴系临界转速：
序号
名称
计算值（r/min）
实际值（r/min）
1
发电机转子一阶
1232
1180
2
低压转子
1546
1580
3
高压转子
1.1.4 除氧器设备简介
除氧设备包括除氧器和给水箱两大设备，除氧器为卧式喷雾填料式，它由外壳、喷雾装置、配水淋水盘、填料等部件组成。喷雾装置设在壳内顶部，自上而下进行喷雾。它由弓形混合室和五十三只喷嘴构成，每只喷嘴出力为11t/h；为使喷嘴能在低负荷下保持良好的雾化状态，采用弹簧式喷嘴，当水压变化时，弹簧喷嘴出口截面积随之发生改变，因此在负荷变动时可获较好的雾化。
整个转子的纵向膨胀死点以＃3轴承箱内的推力轴承定位，高压转子向机头侧膨胀，中低压转子向发电机侧膨胀。
高压转子、中压转子、低压转子和发电机转子组成机组的轴系，共用八个轴承支承，＃1～4为具有中分面的三油楔轴承，＃5～8为椭圆轴承，中低压转子之间用半挠性联轴器，其它均采用刚性联轴器联接。
汽轮发电机组#1-8轴承设有高压顶轴油装置，油源取自润滑油系统。顶轴油泵为双列叶片泵，出口油压13.7MPa，根据各个轴承载荷情况，可由各支管上的针形阀调整各个轴承的油膜压力，以保证转子顶起高度为0.05～0.1mm，＃6轴承盖上装设有电动操纵低速自动盘车装置，投入时，主机转速为4.29r/min，汽机冲转后能自动脱扣。
在喷雾装置下部设有配水淋水盘，盘上钻有数千个Ø10的小孔，并焊有数根透气管。填料为不锈钢制的水槽条、栅盘，安装在配水淋水盘下部。
除氧工作过程：凝结水由进水管进入混合室，流入配水排管，然后通过喷嘴雾化成细小的水滴，与二次加热蒸汽和从透气管上来的蒸汽直接接触而被加热，初步除氧的水落到配水淋水盘上，然后穿过盘上小孔均匀地散落在水槽条栅盘上，同时在层间形成幕状水流，这样依次流过十层栅盘，形成的水幕与一次蒸汽直接接触而被进一步加热，同时获得深度除氧，经深度除氧的水与加热汽凝结水一起流入给水箱中。而分离的气体和余汽经挡板进入排气管排入大气。
1.1.5 循环冷却水系统概述
凝结器循环水采用带冷水塔的扩大单元制循环供水系统，每机配一座通风面积4500m2逆流式自然通风冷却塔和2台循环水泵。补充水取用厂区工业水池溢水。两机运行夏季集水池补水量为747t/h，冬季补水量为487t/h。（补水由化学工业水池溢水经手动蝶阀至进水间）。
＃1、2循环水泵出口并入＃1循环水母管供＃21机凝结器用水，＃3、4循环水泵出口并入＃2循环水母管供＃22机凝结器用水；在＃2、3循环水泵出口电动门二次门前设有一联络门，可开启实行两塔并联运行。
为了防止除氧器外壳超压爆破，在除氧器水箱外壳上设有弹簧全启式安全阀。其动作压力在0.6MPa以下。
给水箱有效容积为140m3，可满足锅炉12分钟上水量，适用于除氧器的滑压运行。为改善机组在启动和升负荷过程中除氧效果，在给水箱内沿其全长装有排管式再沸滕装置。水箱下侧焊有锥形出水管，并带有防涡流装置，以减少局部阻力和出水带汽，有利于防止给水泵汽蚀。
＃1、2冷却塔位于主厂房东部固定端，两塔中心距离120m。由于受厂区地形限制，冷却塔所在区域的高程比主厂房零米高度低4.0米。冷却塔高105m，集水池内壁直径80.9m，喉部直径48m，塔顶出口直径50.9m，集水池深2m。
1.2 设备规范
1.2.1 汽轮机技术规范
1.2.1.1 技术规范：
名称
数据
1.1.2 高压纯电调系统简介
高压抗燃油纯电调系统由计算机控制部分和EH液压执行机构组成；液压执行机构由供油系统和危急遮断系统组成。
供油系统的功能是向高压纯电调系统提供高压抗燃油，并由它来驱动伺服执行机构，执行机构响应从DEH送来的电指令信号，以调节汽轮机的各蒸汽阀的开度。
危急遮断系统是由汽轮机的低压保安油通过隔膜阀控制，当这些参数超过其它运行限制参数时或人为打闸，低压保安油压下降，使隔膜阀动作，从而泄掉抗燃油压，关闭汽轮机所有蒸汽阀门（高、中压自动主汽门及调速汽门）。
1.1.3 给水泵简介
DG385－185型电动调速给水泵组，由主给水泵、液力偶合器、电动机及前置泵组成。
主给水泵共有五级叶轮，泵壳内采用圆筒型双壳体结构，内外壳体之间充满了最后一级叶轮排出的高压水，外壳内的水压大于内壳内的水压，因此内壳体保持了极好的严密性，外壳体虽然受到很高的压力，但它是一个厚的铸钢整体，故不会发生泄漏。由于采用了双层壳体，使泵体内外温差小，产生的热应力也相应减小，缩短了暖泵时间。
在两循环水母管进入机房前，分别可取水至粒化泵用。单机运行时，必须将运行母管至粒化水门应开启，备用母管至粒化水门应关闭。循环水母管除供凝结器外，还分别经循环水冷油器滤网供主冷油器；给水泵的工作及润滑冷油器、给水泵电机空冷器作冷却水；经循环水氢冷器滤网供内冷水冷却器、密封冷油器和（经氢冷水泵）供发电机氢冷器、励磁机空冷器。
15
18
20
22
23、28
25、30
抽汽压力MPa
3.75
2.46
1.23
0.68
0.42
0.25
0.15
0.05
抽汽压损%
8
8
8
4
8
8
8
8
抽汽温度℃
363.3
310
454.8
374.1
313.5
252.3
201.9
95抽汽流量t/h Nhomakorabea26.98
37.82
21.24
7.51
17.29
13.71
23.88
主给水泵两个径向轴承采用圆筒形球面滑动轴承，对主轴挠曲能自动适应。前置泵及主给水泵轴承用油，由润滑油泵供给，润滑及液力偶合器工作油均采用＃32透平油。前置泵的装设改善了主给水泵抗汽蚀性能，提高了工作可靠性。
液力偶合器是以液体的动能传递动力的叶片式液力传动的装置，其工作原理是这样的：主动轴端部安装一叶轮（泵轮），从动轴与主动轴相对的一端也安装一叶轮（涡轮），泵轮与涡轮间保持一定间隙，两者间形成一个腔室，称为循环圆。原动机带动主动轴上的泵轮旋转，工作液体（油）从泵轮上获得能量，并以一定速度冲向涡轮，从而使从支轴旋转，实现了动力的传递。调节循环圆中充油量的多少，就能改变传递能量的大小，达到无级变速的目的。
a、新蒸汽压力：12.75±0.49MPa
b、新蒸汽温度：535±10℃
c、冷却水温度不超过33℃，冷却水量23040t/h
d、其它参数符合额定值
25.35
抽汽焓kJ/kg
3131.5
3034.3
3378.0
3214.5
3093.9
2973.8
2876.5
2672.8
加热器出水焓kJ/kg
1037.8
933.65
785.23
677.84
657.4
511.96
440.45
307.52
1.2.1.5 技术经济指标及保证条件：
A、符合下列条件时可发额定功率：
主给水泵采用了螺旋密封装置，在暖泵或正常运行中，必须送以压力足够的凝结水或除盐水，用以密封给水和冷却轴颈。
中间抽头从给水泵第一级叶轮后引出，供锅炉再热器减温水。
主给水泵轴向推力装置，包括平衡鼓、平衡盘和双向推力轴承；正常运行中靠平衡鼓及平衡盘平衡转子的轴向推力，推力轴承仅在给水泵启停时保护平衡盘，避免平衡盘与节流衬套接触，摩擦。
高压缸为双层结构。高压内外缸夹层设有隔热环，以减少内缸热应力及高压外缸与转子的膨胀差。启停机过程中可向夹层送入蒸汽，能有效地控制高压缸内外缸温差和膨胀差；高压缸共有12级，一段抽汽口在第9级后。
中压缸采用单层缸，隔板套结构，缸体由前后两部分组成，中压缸内设有10个压力级。第22级后设有两个中压缸排汽口。