39
10
8
6
4
0
40
10
8
6
4
0
41
10
8
6
4
0
42
10
8
6
4
0
五、制造过程
43 生产设备 的自动化程度如何？工艺的先进性如 何？加工手段是否齐全？ 严格工艺纪律，对过程参数实行监控，并保存记 录 生产工位、检验工位是否符合要求？ 当零件有追溯性要求时，控制是否与最终产品组 成部件的可追溯性联系起来？ 在生产流程中的产品、零件、半成品、原材料都 正确地标识了吗（例如：图号/ 件号、版本号、 批次号、铸造号等）？摆放位置与检验状态对应 吗？如果有要求的话能保证其可追溯性吗？ 20 16 12 8 0
49
20
16
12
8
0
50
极限样件是否有效，操作者在工作中是否使用？
10
8
6
4
0
51
所有的设备和测量仪器都有操作规程标贴在现场 吗？明显吗？ 工装、模具、检验和试验设备是否按要求进行管 理？ 是否有设备、工装及辅助设备的预防性和预见性 维护计划，是否照计划实施了维护？是否进行设 备点检？ 操作者是否能理解指导书的内容？操作者是否注 意到产品的关键特性？
10
8
6
4
0
70
是否定期进行过程审核？对发现的问题是否采取 了与风险程度相适应的有效的纠正措施？在需要 时，还要对相应的文件更新（例如：FMEA，控制 计划，作业指导书等） 关键特性、重要特性的检测/试验数据是否记录 并存档？（包括SPC资料） 是否所有的内部加工的和客户抱怨的质量趋势 （报告、索赔、零公里故障等）都被有效的监控 、及时更新并且符合相应的指标？ 是否能完成规定的质量目标（PPM值）？ 对制造过程是否进行持续改进？
供方名称： 审核时间： 审核组长： 审核员： 结论:
实际总分： NA项总分： 实际得分： 评审总指数 I.T：
10
8
6
4
0
评审项目
大部 小部 部分 不合 结论 合格 分合 分合 合格 格 /N.A. 格 格 10 8 6 4 0
扣分原因
67
有无故障紧急处理规程？
六、质量管理
68 有无解决质量问题的组织？ 10 8 6 4 0
69
所有造成质量损失成本增加的项目，应进行监 控，必要时追溯到PFMEA和控制计划，以确定 系统在哪里失效？
10
8
6
4
0
60
10
8
6
4
0
61
10
8
6
4
0
62
10
8
6
4
0
63
10
8
6
4
0
64
10
8
6
4
0
65
现在采用的工艺是否与顾客批准的一致？当某一 有追溯性要求的零件如果是采用组合模具或经过 多腔模制造的零件，则应对模具的每腔/每副模 具进行认可。（一级商、二级商都如此要求）
10
8
6
4
0
66
如果不止一个班生产，信息是否交叉传递给下一 班次?
10
8
6
4
0
评审项目
大部 小部 部分 不合 结论 合格 分合 分合 合格 格 /N.A. 格 格
扣分原因
31
是否按照规定有效实施了相关的过程检验和试 验？（抽查所有过程产品的关键重要特性）（达 产审核时不审） 是否按照规定有效实施了相关的出厂检验和试 验？（包括年度的型式试验）（达产审核时不 审） 从合格品库中抽取至少3种关键、重要外协（包 括外包）件进行现场检验、试验。 在生产演示生产至少300件产品中，每道工序按 作业指导书的要求进行检测。 生产演示生产至少300件产品中，抽取合格成品 进行性能抽查（具备条件时）。 对准备交运的零件，供应商是否实施了“以客户 角度进行的检查”？并出示出厂检查报告。 标准样块和样件是否能验证检验和防错设施的有 效性?
10
8
6
4
0
71
10
8
6
4
0
72
10
8
6
4
0
73 74
10 10
8 8
6 6
4 4
0 0
*、对于审核中的不适用项用N.A.在结论栏中标识，该项不计入总分内。N.A必须正确使用，并加 以说明。打“★”的项目为否决项，如果得分为零，则结论直接评定为D级。 *、达产审核不审第二大类、批产产品不审第一大类。
1
10
8
6
4
0
2
10
8
6
4
0
3
10
8
6
4
0
4
20
16
12
8
0
5
10
8
6
4
0
6
10
8
6
4
0
7
10
8
6
4
0
8
10
8
6
4
0
9
10
8
6
4
0
10
10
8
6
4
0
11
10
8
6
4
0
12
10
8
6
4
0
13
201612801410
8
6
4
0
15
10
8
6
4
0
16
10
8
6
4
0
二、过程控制文件
评审项目
大部 小部 部分 不合 结论 合格 分合 分合 合格 格 /N.A. 格 格 20 16 12 8 0
44
10
8
6
4
0
45
10
8
6
4
0
46
10
8
6
4
0
47
10
8
6
4
0
评审项目
大部 小部 部分 不合 结论 合格 分合 分合 合格 格 /N.A. 格 格 10 8 6 4 0
扣分原因
48
每道工序是否都有适宜的作业指导书和过程检验 指导书？现场是否齐全？ 作业指导书中规定的工装、模具等是否配备齐 全？水平如何？
扣分原因
★ 17 是否有经过最新修改的产品图纸？是否受控？
18
图纸内容是否完整、清晰、统一、正确？ 产品标准是否齐全，标准水平如何？是否受控？ 是否满足顾客要求、包括相关的法律法规要求？ 产品实现过程的操作指导书、检验指导书是否完
10
8
6
4
0
19
10
8
6
4
0
★ 20 整？体现的技术要求与产品图纸、标准是否一
10
8
6
4
0
32
10
8
6
4
0
★ 33
20
16
12
8
0
34
20
16
12
8
0
★ 35
20
16
12
8
0
36
10
8
6
4
0
37
10
8
6
4
0
四、采购过程
38 对每一种产品的所有采购件是否都有经评审合格 的供应商清单? 合格供方水平如何？ 选择新的供应商、取消或限制现有供应商是怎样 的？（对供应商的管理） 如何防止更改后的材料或零部件与更改前的材料 或零部件混用？（更改前的在制品如何处理？） （达产审核时不审） 原材料和外购件是否确定并执行了不合格品管理 办法？是否进行统计分析？ 对于待检、已收、退货和待处理的零部件或原材 料，是否有分区存放的隔离制度？合格品的存放 环境如何？先进先出吗？ 20 16 12 8 0
10
8
6
4
0
52
10
8
6
4
0
53
10
8
6
4
0
54
10
8
6
4
0
55
操作者是否经过严格的培训?
10
8
6
4
0
56
控制计划中规定采用SPC的工序是否正确地对数 据进行记录? 数据是否标出了合理的控制限? 当发生问题时，相关责任人员是否及时了解分 析，及时执行反应计划? 失控点是否注明已采用纠正措施?
10
8
6
20
16
12
8
0
b、所有的监视测量装置是否都正确地标识、校 准或检定？ 29 c、当监视测量装置失效时是否开展追溯？
10
8
6
4
0
10
8
6
4
0
d、控制计划所有具有恒定源的监视测量装置的 MSA是否都开展了？是否充分有效？
10
8
6
4
0
e、相关专业人员是否具有资格?
10
8
6
4
0
30
是否按照规定有效实施了相关的进货检验和试 验？（抽查所有关键重要外协、外包件）
21
10
8
6
4
0
22
10
8
6
4
0
23
10
8
6
4
0
24
10
8
6
4
0
25
10
8
6
4
0
26 27
10 10
8 8
6 6