增值&非增值实例
我们日常工作中有超过 90+% 的行为均属于不增值
1:不良 Defects
2: 等待 Waiting
3:过多动作 Over motion
4:库存 Inventory
5:过多搬运 Transportation
6:过多生产 Overproduction
7:过度处理 Excessive processing
人力浪费（Man）
步行浪费 寻找浪费 工序动作浪费 看不见的浪费
管理浪费（Management）
资料的浪费 会议的浪费 管理的浪费 通讯的浪费 收据的浪费
遵守安全（ Safety ）
防止灾害，事故 灾害事故是浪费以前的浪费 所有解除浪费是安全第一
设备浪费（Machine）
大型机械的浪费 法定机械的浪费 传送带的浪费 空气加工的浪费 故障的浪费 机械等待的浪费
对浪费对认识
( 物的 ( 物的 ( 人的 ( 物的 ( 人的 ( 物的 ( 物的 ( 人的 ( 人的 ( 物的 ( 物的 ( 物的 ( 人的 ( 物的 ( 物的 ( 物的 ( 物的 ( 人的 ( 人的 ( 物的 ( 物的
) 紧缺材料到达不及时 ) 材料取集困难 ) 作业Error多 ) 设计图面过于复杂 ) 不遵守计划日程 ) 不检查材料 ) 作业没有进行改善 ) 检查作业不充分 ) 作业Error发现不及时 ) 作业没有标准化 ) 动力系统故障过多 ) 设备故障过多 ) 监督者不严厉 ) 修理设备不够精细 ) 没有具备手工具 ) 测量仪器精度不达标 ) 搬运方法没有计划性 ) 作业指示不明确 ) 缺少熟练工 ) 受伤者过多 ) 没有安全装置
• 费用方面的浪费
工 作
制 造 活 动
活 动
对浪费对认识
产生附加价值的动作
收款的动作(大)
非效率动作
收款的动作(小)
单纯动作 附带动作
浪费钱的动作 无法收款的动作
对浪费对认识
工作动作方面的浪费
由于一个工作由多种动作来完成，需要划分动作并找出各动作的浪费因素。
向零件箱子伸手 拿零件
把零件拿到工作台上
时候再进行加工的过程）
增值&非增值实例
工厂中有90+% 的部分是不增值的时间和动作
库存
多余动作
过多处理
工序时间
等待
过量生产
不良/返品 搬运
浪费 （时间 & 活动) 价值 (主要流程)
• 不良/返品 • 过量生产 • 多余动作 • 库存
• 过多处理 • 搬运 • 等待 • 管理浪费
缩短生产周期可以从识别和消除不增值活动开始……
•相似的混用 •因异物进入要洗涤
•不必要, 过盈,长期再库等没有利益的利息 增加
•再库有必要进行 物的,人的资源管理 •随时了解再库,清扫,整理整顿实施
改善,迟延
•因再库过多看不到问题 产品不良,设备故障,纳期延误,交换时间 等的问题隐藏 所以改善活动进展不好
识别浪费
备注
经费增加 生产减少 经费增加 经费增加 生产减少 利息增加 经费增加 人件费增加
提高售（卖）价 降低成本
• 消除浪费 • 提升效率
企业经营与浪费
利润与成本
通过管理使制造成本下降20%，而利润增加114.2%
当前状况
增加销售50% 削减支出50% 降低成本20%
销售
$ 100,000 $ 150,000 $ 100,000 $ 100,000
成本
- 80,000
- 120,000
把零件夹紧于 设备上
把手柄降下来
把成品放进 箱子里
把零件从工作部位拿 从设备松开零件 下来
把手柄拉上去
除了“加工处理”以外，其他动作都是浪费。
加工处理
附加价值
发生浪费的原因
由于不知材料在哪儿 而停止生产线。
对浪费对认识
混有不良产品， 推迟工作时间。
在哪儿、怎么、 有多少、为什么发生浪费？
材料供应不及时， 暂时停止生产线。
等待的 浪费-原因与改善方向
说明：
资材,作业, 搬运,检 查等的全部等待和检 查作业。
等待的 浪费
识别浪费
内容：
人,作业,时间,机械的 浪费提供，再库的增 大。
对策：
标准化生产 单元生产/单件流 JIT生产 人机分析/TPM 快速切换
原因：
大批量生产 平衡性差 计划/物料不科学 设备异常多
对策 自动化、标准化作业 防错法（防呆法） 全面质量管理 品质7大手法的运用 不制造不良检查
原因 依据检查的分类重点 检查的方法 基准等不足 标准作业的遗漏 品质过程控制疏漏
识别浪费
等待浪费
定义: 由于工人不能进行下一个作业的时间和空间方面的闲置 • 生产计划出现问题 • 不合理的工序安排 • 原材料没有及时供应 • 机器故障 • 质量问题没有得到及时处理 ……
(
) 不合理的事强行
(
) 设备点检不彻底
(
) 不合理的工作硬要执行
(
) 作业训练不充分
(
) 作业方法不知道
(
) 作业标准改正过慢
(
) 不清楚工厂的纪律
(
) 作业环境恶劣
(
) 作业间信息传达不通畅
(
) 缺少测量仪器
(
) 参加没有效果的会议
(
) 慢性加班过多
(
) 同样的事故反复出现
(
) 没有工作欲望
(
) 事故不及时向工厂反映
• 较长的准备时间 • 工厂不合理的布局 • 过大的生产批次 • 不合理的工位设计 • 不合理的生产计划
库存的 浪费-原因与改善方向
区分
场所的 浪费 保管用具 浪费 异物/混入 浪费
利息的 浪费 管理的 浪费
现状
•工厂越来越狭窄. •真正重要的物品没地方放
•货价,柜子过多使用 •木盘,搬运用具过多使用
课程安排
1
为什么要消除浪费
2 增值&非增值
3
浪费的识别
4
八大浪费
5
浪费案例演练
企业经营与浪费
企业经营与浪费 企业是 把产品卖给顾客 通过利润持续发展
售价=成本+利润 利润=售价-成本
利润 原 售 价 成本
增利 利润 新
售 成本 价
利润 成本
利润 新 增利 售 成本 价
企业经营与浪费
企业经营与浪费 提高卖价(销售价)或降低成本... • 没有价格优势就灭亡. eg.小卖部生意不可观
我的工具 在哪儿呢？
昨天的约会 怎么样？
不能相信。 重作检查……
为把东西保管在别的场所， 在搬运。
容易误解的浪费 : 检查、包装、Label 工作都是浪费。
浪费的种类
对浪费对认识
等待浪费
搬运浪费
8 工
不良浪费
大 厂
动作浪费
浪 常
见
加工浪费
费 的 库存浪费
地下工厂
企业每生产一件产品就在制造一份 浪费。伴随企业运营中各业务环节不被 察觉或不被重视的浪费，日本企业管理
精益系列课程
增值与八大浪费
※※※※※
名称 日期 版本 制作 课时
增值与八大浪费 2019年 V1 Peter 120min
课程目标
培训对象：
精益人才梯队预备人员
培训时长：
3.0小时
培训目标：
通过此次培训，学员能够 1、识别增值和非增值作业； 2、了解八大浪费的概念及识别浪费； 3、掌握形成的原因和有效地减少浪费的方法； 4、运用八大浪费解决生产过程中的相关问题。
人员,工数的增加 技能的隐蔽化 作业的不稳定 不必要的动作。
对策：
挑战流水线生产 U字型设备布局 标准作业和改善原则 动作经济原则实施 简易工装/夹具的使用
原因：
没有标准作业 工程布局不好 没有教育和训练 辅助制具设计不合理
识别浪费
库存浪费
定义: 从及时生产的角度出发一切材料过剩的供应和存储都属于库存
不良品 (次品)
识别浪费
定义: 在送到客户之前需要返工或修理产品而产生的损失 • 原材料不良 • 工人缺乏培训 • 机器出现故障 • 操作方法不正确 • 标准不明确 • 设计不良
……
不良的 浪费-原因与改善方向
说明
材料不良 加工不良 检查、索赔 修正等
不良的浪费
识别浪费
内容 材料费的增加 生产性低下 检查人员多、工程多 不良及索赔增多
生产性低下 安全事故发生
库存的 浪费-原因与改善方向
说明
材料、部品、组装品等 物体是否整齐摆放？ 包括仓库和每个工位间
库存的浪费
识别浪费
内容 交付期过长 压制了改善欲望 空间的浪费使用 搬运、检查的发生 运转资金的增加
对策 对于库存的意识改变 U字形生产 平均化生产 看板的彻底管理 准备、交换标准化
原因 “库存是理所应当”的错误 意识 设备布局不好 批量性生产 先行生产
识别浪费
过多搬运
定义: 未能直接支援生产的所有物料，不必要的移动或转移 • 布局 (距离) • 频繁的搬运 • 大批量的生产 • 排拉合理性 • 生产计划安排合理性
搬运的 浪费-原因与改善方向
说明
不必要的搬运 物品的移动，保管等 长距离的搬运 活性度的恶化等问题
8:管理浪费 Management
浪费是什么 1)定义
没有帮助的 没有利益的 没有附加值的
对浪费对认识
为了创造产品的附加价值， 最少的设备、材料、零件、 工作空间、工作时间等要素 是必不可少的。但若这些要 素不能产生产品的附加价值， 则会成为浪费。