井底水仓混凝土浇筑施工安全技术措施一、工程说明井底水仓主要担负全矿井沉淀、排水等任务，服务年限与矿井同等，为保证服务年限，根据实际要求，结合现场实际情况，经公司有关领导研究决定对井底水仓主、副水仓的断面及支护工艺进行变更。

为确保施工安全，保证工程质量特制定以下安全技术措施。

二、施工安排及工程量1、主、副水仓掘进先采用进行U型钢+锚网支护，与主水泵房配水井贯通后采用混凝土浇筑，浇筑厚度250mm，浇筑后断面达到设计要求。

2、主水仓从44m（落坡点）到与配水井贯通小断面位置（167m）；副水仓从60m（落坡点）到配水井贯通小断面位置（111m）；进行U 型钢支护，主水仓共支护83副,副水仓共支护35副，共计118副。

三、断面特征主、副水仓为拱形断面，墙高1500mm，净宽3200mm、净高3100mm，净断面8.82 m2；毛宽3700mm，毛高3350mm，毛断面10.92m2。

四、施工准备㈠、施工前矿技术部对原巷道所标定的中腰线进行核实，确认准确无误后由矿地测科进行，以工程联系单的形式下发施工队，以便指导施工，在下发联系单后向队施工负责人和施工技术员进行交底，以保证工程质量。

㈡、掘进施工前U型支架拱棚和棚腿，以及卡缆和螺丝等准备到位；准备好模板、管卡、大锤等施工辅助材料；巷道浇筑前准备好水泥、石子、砂等浇筑材料。

㈢、将施工设备配备齐全，并运送到施工地点。

必须在施工地点用架管、木板及管扣搭设适当高度的工作台(工作台距顶部保持1.6米的高度），工作台支架必须用管扣及钢管打好斜撑，确保工作台牢固安全，人员在工作台上施工时，必须佩带安全带,安全带钩吊挂在修好的U型钢梁上预先焊制的安全环上。

运输车辆时，工作台下方不影响矿车通行。

㈣、接风水管路、动力电源接至施工地点。

五、锚网支护参数顶、帮锚杆布置间排距：800mm³1500mm，呈矩形布置，顶板锚杆每排7根，两帮每排各4根，锚杆均使用M20mm，L=2000mm的左旋无纵肋螺纹钢（20MnSi）树脂锚杆，托板规格Φ120 mm，厚10㎜。

每根锚杆配套使用1支CK2335和2支中速Z2360（CK2360锚固剂朝眼底），两帮最下排锚杆距底板距离均为290mm，中间帮锚杆垂直于两帮，最下排帮锚杆与两帮呈75°夹角。

锚杆安装外露长度规定托板以外≤50mm。

金属网片采用Φ6.5mm钢筋点焊制成的方格网。

网片规格：长³宽=1700³1000mm，网格规格：长³宽=100³100mm，网片搭接长度为100mm，每200mm联网一道,采用14#铁丝相连，扭结不小于3圈。

六、U型钢支护参数㈠、巷道掘进支护采用25U型钢，规格为：净宽3400mm，净高3517mm，腿窝深度300mm，每架U型钢棚由一根棚拱和两根棚腿及两个卡缆组装，U型钢梁棚支设达到设计要求后，方可进行浇筑。

㈡、U形钢架支护间距为1500mm，U形钢架支护要贴帮接顶，接口连接要牢靠不松动，钢棚间的拉板连接要牢靠，相邻U型钢支架间用5根φ20mm钢筋拉杆拉设牢固，U型专用支架棚拱中心布置一根，棚拱中心两侧1500mm布置两根，棚腿至底板1500mm处布置两根。

㈢、U型支架每节搭接长度400mm，搭接处用2个U型专用卡缆固定，两卡缆间距300mm，螺母拧紧力矩200N²M（允许偏差≦10%），U型支架每节搭接处要严实合缝。

㈣、腿窝必须挖至硬底，底板松软时需要穿“鞋”，严禁直接将支架架设在浮煤、矸土。

㈤、支设U型支架时必须连续进行，一棚未架好前，不得中止工作，支设支架时应逐架进行，严禁两架同时架设。

七、浇筑混凝土碹支护工艺水仓巷道“U”型钢支护完毕后，采用混凝土浇筑，浇筑厚度250mm；水仓铺底厚度100mm，浇筑后巷道规格：净宽3200mm，净高3100mm。

㈠、挖地槽基础。

1、按中、腰线和设计尺寸确定地槽位置和深度，并作出标记；地槽基础深度不少于250mm，并应清理浮矸至实底。

2、基础槽应挖到实底。

如基础下是煤层或软岩层时，基础必须加深、加宽；底鼓严重时，应加砌底拱。

基础加大或底拱施工，要符合作业规程规定。

3、使用手稿、风镐挖地槽，地槽挖完后，检查尺寸，并排净积水，清底找平。

4、浇筑基础前，根据中腰线检查地槽位置和深度，并定上基础边线和上平线。

5、浇筑混凝土基础时，应先支好模板，根据中、腰线校正，然后再用撑木、拉杆固定好模板。

㈡、支模板、碹胎1、立模板⑴、支模板前应对中、腰线进行检查，严格按中、腰线进行支模；碹胎的架设应与巷道中心线垂直。

⑵、模板应安设牢固，板面应严整。

碹胎两边拱的基点应在同一水平上，并与巷道坡度一致。

2、支碹胎⑴、备齐砌碹施工工具以及有关支护材料。

⑵、碹胎的间距1500mm，按碹胎间距支设腿子木，并支稳支牢。

强度应能满足荷载要求。

⑶、支碹胎前先检查巷道顶板安全情况，脚手架或操作台的稳固情况、碹胎规格、质量情况。

⑷、用胎腿稳定碹胎时，胎腿和碹胎之间的接口要对齐并用扒锯固定牢固，不能歪扭，必须将胎腿支在实底上。

在用砖或料石垒垛稳定碹胎时，要垒在经找平的坚硬底板上，并要保持垛架的稳定、牢靠，与碹胎接触处应垫方木。

⑸、碹胎的模板应随砌随放，并摆放平整。

外部不平整处，可用木楔垫平。

模板厚度应一致，对接要齐，对缝应严密、平整，不准漏浆。

3、砌拱形碹操作⑴、砌拱形碹操作顺序：搭工作台→支碹胎、混凝土浇灌→封顶与合拢门→拆碹胎与模板→检查质量，清理现场。

⑵、注意事项：①、砌碹拱时，必须从两侧起拱线向中心对封，使碹胎受力均匀，严禁非对称砌封。

②、随砌拱随铺好碹板。

③、要随砌随充填。

必须用不燃性材料填实，随砌随充填；冒顶过高时，拱后充填层厚度不得小于0．5米，再上可用水泥板垛接顶。

④、浇筑混凝土碹拱前，必须处理好接茬，用清水冲洗后再铺上一层薄灰浆，固定模板。

混凝土的浇灌、捣固、模板检查等，可与浇灌混凝土墙相同。

㈢、浇筑混凝土碹。

1、浇注砼工作应分层对称进行，浇筑混凝土时随浇随捣，并随时对模板进行加固。

砼捣固采用风动振捣器捣固，捣固工作应专人分片负责，振捣棒插入下层砼中50～100㎜，每次移动距离350㎜左右,振捣砼表面出浆，无气泡上浮。

2、浇注质量砼浇注前应仔细检查模板支设是否严密，砼捣固要均匀，拆模后无蜂窝、麻面。

3、浇筑混凝土碹拱时，必须从两侧起向拱中心线对封，使碹胎受力均匀，严禁非对称砌封；随砌拱随铺好碹板。

4、浇注砼应连续进行，超过2小时时采取措施进行处理，用清水冲洗后再铺上一层薄灰浆。

5、浇筑混凝土碹拱前，必须处理好接茬，固定模板；混凝土的浇灌、捣固、模板检查等，可与浇灌混凝土墙相同。

6、浇注混凝土工艺流程：敲帮问顶→支设整体碹胎→量取规格→铺设模板→浇注混凝土→拆除上一循环模板→下一循环。

㈣、拆碹胎和模板。

1、拆模时间为浇注混凝土后72小时，拆除碹胎、模板应由外向里依次进行，遵循先墙后拱，由下向上的原则。

2、禁止无关人员在拆碹胎附近逗留。

3、回胎人员站在安全一侧，并预先清理好退路；回胎后，将贴在碹壁上的悬板、模板全部拆掉。

4、拆下来的碹胎、碹板、模板、撑木等，应及时清理，拔掉铁钉，并码放整齐。

模板复用前必须清理干净并刷油。

5、拆除碹板、模板后，混凝土碹体表面凹凸不平或有蜂窝、麻面时，要用砂灰找平。

㈤、浇筑混凝土碹技术要求1、材料选择（1）、采用P.0 42.5R普通硅酸盐水泥，中粗河沙，粒径20～40mm 碎石，水采用洁净水，不含酸、碱及油污。

（2）、混凝土标号为C30，混凝土配合比：0.47：1：1.34：2.89每立方混凝土质量：水204kg水泥434kg砂583kg石子1254kg（混凝土在浇筑使用前，必须按照配比到资质单位实验室进行配比强度试验，符合标号强度后，方可使用）。

（3）、砼的拌制必须按比例配制，采用搅拌机或人工搅拌，直至搅拌均匀。

使用输送泵输送混凝土时用V型矿车送至工作面，人工用铁锹入模。

混凝土入模温度不低于5℃。

（4）、施工中过含水层时在混凝土中掺入BR-3型增强防水剂，防水剂按水泥用量的10%掺加。

2、模板组装工程（1）、模板、碹胎的材质、结构、规格、强度必须符合设计规定。

（2）、模板组装和碹胎架设必须牢固可靠，其支柱必须支设在硬底或垫板上。

（3）、宽度：中线至任一帮模板距离+10～+30㎜。

（4）、高度：腰线至顶、底板距离+10～+30㎜。

（5）、模板到岩面距离≥15㎜。

（6）、基础深度允许偏差-30～+100㎜。

（7）、接缝宽度允许偏差≤3㎜。

（8）、模板接茬平整度允许偏差≤10㎜。

3、混凝土工程⑴、砼入模应对称分层浇筑，振捣密实，要防止砼发生初凝和离析想象。

⑵、施工时应按要求预留砼试块。

⑶、注浇砼壁厚不小于设计15㎜（1㎡范围内）。

砼表面应无裂缝、蜂窝、孔洞。

壁厚充填饱满，无明显空帮、空顶现象，表面平整。

⑷、砼所用的水泥、骨料、水及外加剂的质量符合设计和有关规范、规程的规定。

⑸、砼配合比、原材料计量、搅拌和砼养护必须符合设计和有关规范、规程的规定。

⑹、净宽: 中线至任一帮距离0～+30㎜。

⑺、净高：腰线至顶、底板距离0～+30㎜。

⑻、砼壁厚不小于设计15㎜（1㎡范围内）。

⑼、壁厚充填饱满，无明显空帮、空顶现象。

⑽、表面平整度允许偏差≤10㎜。

⑾、基础深度允许偏差0～+30㎜。

4、混凝土养护⑴、地面搅拌砼：利用混凝土搅拌机按配比进行，必须使用合格的材料按照需要配好混凝土。

⑵、运送砼：利用将配好的混凝土装入矿车内，送到工作面砌筑工作台。

⑶、震捣器捣实：在浇注过程中为保证施工质量，边浇注边用HE6-50型振动器捣实。

⑷、凝固：浇筑后的混凝土凝固时间不得低于7天。

⑸、拆模：混凝土凝固7天后，由工程验收人员根据建筑施工标准进行验收后，方可进行拆模。

拆模时，由有经验的班组长统一指挥，与拆模无关的人员禁止在碹箍下停留，拆模必须由碹头往外回，拆模前，必须先观察碹有无松动，如有松动，必须停止拆模，监护现场并汇报。

拆模人员必须站在安全地点，道路必须畅通。

回碹箍后，必须将贴在碹上的模板及封顶板全部回掉。

禁止使用机械拆模。

⑹、养护：混凝土凝固后，按照混凝土养护标准，进行养护，养护时间不得低于28天。

八、安全技术措施㈠、锚杆支护安全技术措施1、锚杆安装规格允许偏差：锚杆构件齐全，安装牢固，托板密贴壁面，杆体无动现象。

钻孔深度允许偏差0～+50mm，锚杆方向应符合规程规定的角度，锚杆方向与井巷轮廓线（或岩层层理）角度≤15º，间排距允许偏差±100mm。

2、锚杆锚固力不小于90KN（28MP），扭矩不小于100N.m。

3、树脂药卷不过期，按规定安装，搅拌时间不小于15～30秒。

4、联网要合理搭接，按要求相联，紧贴顶帮。

5、安装锚杆前孔内积水和煤粉吹洗干净，帮部锚杆安装时，要以顶板的锚杆位置对齐，用来防止错排。