产品交付作业指导书
一、目的：使公司供应活动、产品状态处于受控状态，以确保原辅料、半成品、成品的入库符合规定的要求，满足公司生产与销售需要。

二、适用范围：适用于公司对原辅料、半成品、成品供应过程的控制与管理。

职责：
购销部负责按公司有关要求组织对供方进行选择、评价，编制《合格供方名录》，并对供方的供货业绩，定期进行评价，建立供方档案。

2、生产部职责：负责采购物资的进货数量验证，采购物资的仓储管理。

3、质量部职责：负责制定《原材料验收标准》、半成品及成品检验规程，对采购物资进行验证。

四、内容
1、职责
1.1 购销部职责：负责按公司有关要求组织对供方进行选择、评价，编制《合格供方名录》，并对供方的供货业绩，定期进行评价，建立供方档案。

1.2 生产研发部职责：负责采购物资的进货数量验证，采购物资的仓储管理。

1.3 质量管理部职责：负责制定《原材料验收标准》、半成品及成品检验规程，对采购物资进行验证。

2、内容
2.1采购及供应商管理
2.1.1供方的评价
公司对A、B类物资的供方进行选择和评价，可包括：
a. 供方资质能力调查（营业执照、生产许可证、税务登记证或其他相应资质等）；
b. 供方质量保证能力（质量管理体系建立及认证证书获取情况），
c. 供方工艺装备和设施的管理水平；
d. 供方产品的信誉、价格、交货期等（以往供货的信誉和产品质量情况）；
e. 供方产品质量认定（产品质量证明书或检测报告、外观验证等）。

2.1.2 确定合格供方
a. 对提供A、B类物资的供方，采购部根据供方调查情况和样品检验报告及评定意见，编制《供方调查及评价表》。

b. 如有零散原料小户，采用到其进料地点采样检验，或采用进货前验证，
合格后进货的方式对其进行评价；
c. 对提供运输的供方，采用对其查验资质营运、行驶、驾照等相关证件的方式进行评价，确保运输服务质量。

d. 采购部将经评价的合格供方名单报总经理批准后，填写《合格供方名录》；
2.1.3供方的再评价
采购部对供方采取动态监控，出现下列情况之一者，经总经理批准取消其合格供方资格：
a. 所供产品出现严重质量问题；
b. 所供产品出现连续两次一般不合格；
c. 所供货源不满足生产需要或供货很不及时；
d. 以上经沟通仍未改进的。

销售部每年12月份合格供方进行一次跟踪统计复评，评价时按百分制，质量评分占60%，交货期评分占20%，其他（如价格、售后服务等）占20%，评定总分低于60（或质量评分低于48），应取消其合格供方资格；如因特殊情况留用，应报管理者代表批准，但应加强对其供应物资的进货验证。

连续第二次评分仍不及格，应取消其供货资格。

2.1.4 采购信息
采购信息应正确表达采购要求，是采购产质量管理制的重要内容。

其形式可以是采购计划、合同、协议等。

2.1.4.1 采购计划
a.采购部根据《生产计划》编制《采购计划》，经总经理批准后执行；
b. 采购计划中应包括产品名称、规格、数量、质量要求、到货期等内容。

2.1.4.2 采购合同
a. A、B类物资需与供方签订采购合同/订单或协议，进行采购；
b. 合同/协议中应明确其名称、规格、数量、质量要求、到货期等内容；
c. 采购部根据需要将相应的技术要求，作为合同附件提供给供方。

2.2 产品的交付
2.2.1 质量管理部负责编制企业标准、产品检测作业指导书，明确检测点、检测项目、检验方法、判别依据等，对产品特性进行监测，以确保产品符合规定的要求。

2.2.2 进货检验
a.验证活动可以包括检验、测量、观察、工艺验证、提供合格证明文件、技术资料、使
用说明书、开箱单等方式。

根据采购物资的重要类型，在相应的检验规范中规定不同的验证方式。

b.公司A、B类物资到货时，仓储管理员应及时通知质量管理部进行验收，对需检验的A、B类原材料，放置“待检”标识。

仓储管理员负责核对送货单，确认物料品名、规格、数量、合格证件等；质量管理部负责按验收标准对产品质量进行观察、检测，填写《进货验证记录》，待仓储管理员及质检员签字确认验收合格后，填写《入库单》，方可办理入库手续；
c.被判为不合格的原材物料，按《不合格质量管理制程序》进行处理，采取退货、让步
接收等方式，质量管理部通知采购部，由采购部负责与供方联系退货、调换事宜，并对其跟踪验证。

d.如生产急需来不及验证，在可追溯的前提下，由生产部填写《紧急放行审批表》，经
总经理批准后放行，质量管理部进行跟踪处理。

2.2.3 半成品的监视和测量
2.2.
3.1首件自检与专检：
在以下情况下，需由操作者进行自检、质检员根据技术要求进行验证。

如不合格应要求返工或重新生产，直至检测合格，才能批量投入生产。

a.生产线上各工序刚开始或刚开机生产时；
b.因各种原因生产线暂时停机，后又重新恢复生产时；
c.生产线换产品（包括品种、规格、型号等产品变化）时；
d.生产线上临时换用不同厂商的原材料时；
e.生产线上调整工艺参数时。

b.专检
按照检验文件，质检员对半成品进行检验，填写检验记录，合格后方可转入下道工序；
c.对不合格品按《不合格控制程序》执行，并对不合格品应加以标识和及时进行处理。

2.2.4 成品的监视和测量
成品的检验包括入库检验、出货检验以及退货检验。

2.2.4.1成品入库检验抽样
检验员在成品包装待检区，确认产品的批次、批量，按照标准，从待包装产品中抽取检验试验样品，抽样时注意均匀性和代表性。

2.2.4.2检验和试验
检验员按检查标准对抽样产品进行逐项的检验，并记录检验结果，依据检验文件、标准等进行检测和试验，做出判定结论，出具检验报告。

a.检验结果合格的产品在检验报告单结论中填表写清楚。

b.检验不合格，检验注明“不合格”，通知将该批产品标识、隔离，按《不合格质
量管理制程序》处理。

2.2.4.3 外包装形态检验
a.质检员检查产品包装型态，确认产品规格、数量、包装要求、标识。

b.不符合要求时，将该批产品标识、隔离，按《不合格质量管理制程序》处理。

2.2.4.3出货检验
出货检验仅对产品外观、包装形态进行确认。

当发现外观、包装形态出现异常时，按不合格品处理。

出货检验包括各分公司仓库发货到总仓的检验以及仓库发货到客户前检验。

a.确认出货通知
b.仓储管理员查验供销部提供的产品出货通知，核对出货的数量和时间。

c.仓储管理员按检查标准要求，从库存品中抽样相应数量的产品进行检验试验。

d.抽样时必须按先进先出的原则进行，并执行“零缺陷”接收准则。

e. 产品交付发运时，发货员检查车辆、搬运装车、产品防护等情况，确认合格后发货。

2.2.4.4退货检验
顾客退货时，仓库做好隔离、标识，按《不合格质量管理制程序》处理。