目录一编制依据 (2)二工程概况 (3)三工程特点分析 (10)四施工总体安排 (11)五工程质量目标 (12)六施工工艺 (13)七施工进度计划 (60)八施工总平面布署 (62)九现场组织机构及质量保证体系 (63)十质量保证体系 (66)十一安全保证措施 (69)十二主要施工材料使用计划 (78)十三施工船舶使用计划 (79)十四劳动力使用计划 (81)一编制依据1 《**码头工程图纸》2 《**码头工程施工协议》3采用规范、标准3.1《港口工程质量检验评定标准》JTJ221-98 3.2《港口设备安装工程质量检验评定标准》JTJ244-95 3.3《水运工程测量规范》JTJ203-2001 3.4《港口工程地质勘察规范》JTJ240-97 3.5《港口工程地基规范》JTJ250-98 3.6《港口工程砼结构设计规范》JTJ267-98 3.7 《水运工程砼施工规范》JTJ268-96 3.8 《水运工程砼试验规范》JTJ270-98 3.9 《水运工程砼质量控制标准》JTJ269-96 3.10 《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB175-85 3.11 《港口工程桩基规范》JTJ254-983.12 《高桩码头设计与施工规范》JTJ291-984 国家和地区颁布的其它有关法规二工程概况1.工程名称：**码头工程（栈桥和施工码头工程）2.工程地理位置**码头工程项目是以电煤储存、混配、中转为，为目前国内规模最大的煤炭中转码头之一，位于**省，水陆交通方便。

3工程规模、结构型式及主要尺度根据发展需要，码头设15万吨级、5万吨级煤炭卸船泊位各一个，3.5万吨级、2万吨级、5000吨级煤炭装船泊位各一个。

设计年通过能力为3000万吨（装船、卸船各1500万吨），堆场容量为310万吨，陆域用地114.57公顷。

设计采用高桩梁板式结构型式，码头通过栈桥与陆域相连，前栈桥宽15m×长度633m （含输煤通道及高架桥），T1转运楼平台为25m×35.5m，面积1600m2，高18.5m，后栈桥Ⅰ491m×26.5m，含输煤皮带机通道及高架桥，后栈桥Ⅱ由三部分组成：重件通道及弯桥197m×8m，卸船皮带机通道及跨海堤高架桥297m×9.5m，装船皮带机通道及跨海堤高架桥208m×12m，施工码头平台116m×17m,系缆墩5.5m×5.5m，至主栈桥的重件联桥96m×8m，防护桩一座，重件码头、栈桥附属设施（钢轨、橡胶护舷、系船柱、钢爬梯等）。

4、单位工程及分部分项工程的划分△“*”者为不参与质量评定项目。

5主要工程量6气象与水文6．1气温条件本地区主要气象特征如下：多年极端最高气温38.2℃（1971年8月20日）多年极端最低气温－6.5℃（1967年1月16日）多年平均气温16.2℃多年最高月平均气温26.8℃（8月）多年最低月平均气温 5.8℃（1月）6.2降水量多年年最大降水量1768.3mm（1993年）多年年最小降水量961.3mm（1996年）多年平均降水量1261.1mm多年最大日降水量195.2mm（1994年10月11日）多年最大月降水量431.8mm（1989年9月）累年平均日降水量≥10mm（中雨）的天数为41.5d累年平均日降水量≥25mm (大雨) 的天数为13.8d累年平均日降水量≥50mm (暴雨) 的天数为3.3d6.3风年平均风速 5.1m/s最大风速19~25m/s强风向ESE—S常风向NW—NNE6.4雾多年平均雾日数：38d多年最多雾日数：52d多年最少雾日数：21d6．5热带气旋热带气旋是影响工程区的主要灾害性天气系统,根据热带气旋资料统计表明,对工程区有影响的热带气旋平均每年3.1~9个,主要集中在7~9月。

对工程影响严重的台风，对舟山海域影响严重的台风路径是在浙江中、南部登陆，然后转向东北出海消亡或转向西北内陆消亡的台风，另一类是中心接近舟山群岛沿岸北上的海上越过型台风。

6.4潮汐及径流本工程海域于2004年3月、11月和2006年8月进行了三次海流观测，码头前沿各点最大可能流速为：表层：流速98~196cm/s，流向123~346度中层：流速100~180cm/s，流向121~343度底层：流速94~170cm/s，流向125~331度垂线平均：流速90~181cm/s，流向119~337度水文特征（国家85高程基准）设计高水位： 2.12m设计低水位：-1.51m极端高水位： 3.48m极端低水位：－2.56m7工程工期本工程工期为2016年11月～2017年6月共计7个公历月，要求施工码头桩基础工程于2017年3月30日前完成，栈桥桩基础、施工码头工程于2017年6月15日完工。

8工程地质**省交通规划设计院2016年6月《码头工程设计阶段工程地质勘查报告》中，根据地基土物理力学性质、埋藏条件、成因时代、岩性成分及其结构构造将地基土划分为10个工程地质层组，并细分为47个工程地质层，各土层的埋藏及分布情况详见下表：三工程特点和难点分析1、本工程属海港码头海洋潮夕、径流、热带气旋和季风、台风引起的海浪给工程施工造成一定影响。

2、本工程由于海边淤泥较深同时又在水下施工给施工中的施工平台的搭建带来难度，特别是栈桥重件通道弯桥现浇段施工平台、支架的搭建有影响。

3、由于施工现场业主提供的预制场地，能满足预制构件的制作、堆放的需要，本工程的预制构件在施工现场进行预制。

4、由于本工程桩由打桩船来作业，且桩有的为斜桩，水下淤泥厚度给施工中桩的稳定带来不利的影响。

四施工总体安排本工程施工工期短，工期较紧，要求各工序之间联结紧密，科学安排施工。

1、本工程施工从2016年11月1日开始进行施工准备工作、基准点校核和基线布设，并进行桩位计算等施工准备工作；在2016年11月30日前建成砼拌合站。

2、钻孔灌注桩：2016年11月15日开始搭设后栈桥、重件通道钻孔灌注桩施工排架，12月1日开始灌注桩钻孔施工，2016年12月5日开始第一次灌注桩砼施工，钻孔灌注桩在2017年3月30日全部完成；3、联桥、码头预制桩施工：于2016年12月20日开始打桩，2017年3月30日完成施工码头、联桥桩基完工；上部结构在2017年6月15日完成。

4、栈桥重件通道弯桥段现浇箱梁在两端相邻打桩完成进行支架搭设、支模、砼浇筑等上部结构工作；上部结构在2017年4月30日完成。

施工顺序：先施工码头桩预制，同时施工栈桥、重件通道钻孔灌注桩，后进行帽梁施工；预制桩基施工在打桩船上进行，并配备400匹拖轮一条，400吨定位方驳一条。

预制桩运输采用3条1000吨自航驳轮流运输，确保每两天到达现场一船，一船为20根。

桩基施工确保每天6根，当打桩达到3个排架的进度后，即开始夹桩施工和桩头处理，2016年12月25日开始第一榀下横梁或帽梁的底模和钢筋绑扎施工，模板安装及钢筋运送配备4条60吨方驳、三条交通船，方驳吊机一条；混凝土采用混凝土搅拌楼搅拌，混凝土输送泵输送入模。

考虑到施工水位的问题，当码头桩基具备施工面后，优先考虑码头下横梁的施工。

预制构件于2016年11月20日开始预制，2016年12月20日完成所有预制构件的预制，且待养护期到后安装。

靠船构件于2017年1月10日开始安装，构件安装配备60吨及80吨浮吊进行。

其余构件于2017年1月25日开始安装。

2017年2月20日开始进行其它上部结构施工。

2017年4月20日开始码头、重件通道面层浇筑，至2017年6月10日浇筑完成，整个工程于2017年6月15日竣工五工程质量目标质量方针：精心施工、产品优良、顾客满意、终身负责。

质量目标：质量评定等级为优良工程。

六工艺流程1 工程施工总流程2 测量控制方案测量控制网点建立1．施工前，对业主提供之本项目范围内有关的控制点坐标和高程进行复核，根据施工需要，合理布设施工加密控制网点并绘制成图表，按《工程测量规范》的主要技术要求进行加密控制网校测。

计算数据报监理工程师审核、复测确定无误后，控制网点方可使用。

2. 控制点必须保证其稳定，可靠，并设置易识别标志。

在施工期间定期进行复测，以保证控制点的精度。

3．对施工中使用的仪器定期进行校验，确保其精度。

保存好原始记录和资料。

3 主要分项工程的施工方法3.1钻孔灌注桩施工3.1.1钻孔桩施工工艺流程钻孔桩施工工艺流程3.1.2钻孔设备及方法本工程有钻孔灌注桩123根，其中：栈桥74－92桩位共80根，规格为Φ1200工程量4316.92m3，栈桥重件通道钻孔灌注桩共43根，Φ1000，21根；Φ1200，22根工程量为2121.7m3.选用GP1800型回旋钻机施工。

采用回旋钻机钻孔和泥浆护壁的方法成孔，钻孔应连续进行。

当遇到特殊意外情况而导致停钻时，应提出钻头并采取适当保护措施，保持壁孔稳定。

钻机安装底座应平稳，回旋钻机顶部的起吊滑轮缘与轮盘中心的连线垂直于孔位中心线，偏差不大于20mm。

为保护孔壁防止塌孔，冲孔施工需采用泥浆护壁，待泥浆造好后方可钻进，护壁泥浆生产采用含泥量高的优质黄土投入孔内自然造浆的方法，通过泥浆池（120吨方驳作为泥浆船）进行循环置换。

3.1.3施工顺序根据本工程的实际情况，后栈桥桩基由92排一直到74排，其次为栈桥重件通道由Z28向Z11方向向前推进组织施工。

3.1.5施工技术方案及工艺操作要点3.1.5.1搭设工作平台栈桥钻孔灌注桩需搭设钻孔平台，钻孔平台采用300mm圆木作桩基，用横挡木架连接成整体，同时边上用斜撑加固，平台之间用贝雷架连接作为钻机移动的通道。

钻孔平台搭设见图。

钻孔桩平台平面布置图3.1.5.2护筒埋设为防止塌孔及循环泥浆造成污染，水上护筒选用振动锤振动下沉，护筒应保证筒壁不漏水，水上施工时钢护筒应先用工作船将钢护筒打入。

护筒沉放应严格控制平面位置及垂直度。

钢护筒下沉精度要求达到平面位置偏差不得大于5Cm，倾斜度不得大于1/200。

钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉，并要及时处理。

护筒埋设之前利用经纬仪精确定位各钻孔桩中心纵横轴线，作好钻孔桩中心标记，定出钢护筒的位置。

根据钻孔桩中心纵横轴线，埋设钢护筒。

埋设必须认真进行，保证护筒入土，并在顶部焊加强筋和吊耳，开出水口。

单根钢护筒沉放工艺流程如下：护筒入架测量校核部分下沉测量校核继续振动下沉到位。

3.1.5.3钻进成孔立好钻架并调整和安放好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内。

启动卷扬机把转盘吊起，垫方木于转盘底座下面，将钻机调平并对准钻机。

然后装上转盘，要求转盘中心和起吊滑轮在同一铅垂线上，在转进过程中要经常观察转盘，如有倾斜和移位，要及时纠正，并检查电源线，对供浆、供电系统逐一检查。