系统生产不均衡的浪费
安钢现在是炼钢的生产能力大于炼铁的生
产能力，炼铁的生产能力大于焦化和烧结的生
产能力。这种系统生产的不均衡导致了炼铁和
炼钢不能保证满负荷生产，造成了工序和设备
能力的浪费。
建议增加限制环节的产能，保证系统均衡
生产。
控制工艺备件消耗
存在问题：
进厂验收关没把好，有的上线使用就是废品， 有的需修理后勉强使用，寿命明显降低。09年此项 直接影响约16万元； 工艺备件没有量化标准，随意报废；
炼钢厂 吊车部 单位现场调研写实表
活动 加工 搬运 等待 检查 存储 统计 次数 时间/min 距离/m 人数 7 1 12分14秒 20分 200 1 1 设备工具(名称,数量) 吊车 吊车
距离/m 时间/min 人数 设备工具(名称,数量) 1分4秒 1 1 1 1 1 1 1 1 1 吊车 吊车 吊车 吊车 吊车 吊车 吊车 吊车 吊车
联检组送检样品检验等待周期长
建议者：技术质量部-丁荔 现象描述： 目前联检组送检的样品检验结果需要3—5天，不 利于指导生产。 原因分析： 目前的化检验体制不合理。 对策建议： 要想改变目前的状况必须改变现有的不合理化检 验体制，由现在分散管理改为公司集中管理，责权利 明晰，杜绝重复取样、化验，提高化检验效率。
查浪费源 追求“零浪费”
实施方案： 根据现有五套机组的低压管网相互联网的有利 条件，设计并实施了“阶梯式”的、灵活的供氧方 式：即当外部用氧量增加时，启动2#14000氧透外 送氧气；当外部用氧量减少，就只开两台甚至一台 氧活塞压缩外送氧气。由于氧活塞功率小且压缩效 率高，开停方便，对外部影响小，调节灵活，更主 要的是体现在节能方面，因每台活塞的电机功率为 1250千瓦，而一台氧透的电机功率为3400千瓦，相 差2150千瓦。每天节电51600度，45天共节电232万 度，节电效果相当显著。
80.00
60.00
等待时间 过长
40.00
20.00
检查 3 100.00 6.52
搬运 0 100.00 0.00
存储 0 100.00 0.00
0.00
现有进厂物流示意图
北二门 机场路 铁矿块 粉类来料 煤类来料 合金仓库 进出 常见进场路线1 常见进场路线2 风险点 东二门 9 9 2 2 4 西三门 西二门 7 6 1 1 1 9 8 东五门 西一门 场中门 东一门 东四门 东三门 2 9 9 5 5 5
问题点
▪ 使用的门有10
个，每个门来料 车辆都可进出， 难管控 来料场内路线不 固定，行车绕路 合金&辅料管理 松散，存在多个 质检风险控制盲 点 料场数量及大小 不合理，同类物 料堆放分散 来料车辆到货过 于集中，卸货时 间不均匀
3 3
▪ ▪
▪ ▪
工业北路
27 27
优化后的场内物流路线
铁矿块 粉类来料 煤类来料 合金仓库 进出 来料进场 取消料场
七种浪费彼此相关
过量生产
动作浪费
等待
不良品
运输
库存
过度加工
过量生产是最严重的一种浪费，因为它会导致其他浪费
按超出合同要求的数量进行定产
建议者：轨梁厂生产部-杜丽峰 现象描述： 生产出口轨或者特殊材质钢，生产要料时要考虑 到成材率，为了满足合同需求及炼钢备料要求，生产 时一般轧制量比合同量偏多，致使成为死库存。 原因分析： 某些特殊合同，有严格的支数限制，为了按合同 交货，一般生产偏多一点；参照前期生产的成材率进 行生产要料准备，但是本批生产时成材率特别高，致 使死库存增加。
4
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精益生产让你更强
1780层流水的工艺浪费及改善建议
二炼轧厂1780层流冷却泵站是向层流区供应 冷却介质的。由于生产调度对工艺用水量不是十 分清楚，在生产过程中，往往开启较多的水泵台 数，09年以来，都是开启4台供水箱泵、4台提升 泵、1台侧喷泵，总开启台数总功率为3150KW/h。
查浪费源
追求“零浪费”
消除浪费的思路： 1.浪费就是无用消耗； 2.从制氧厂考虑，气体放散和启动大型压缩 机就会浪费大量电能； 3.跨机组输送气体，优化启动相应机组，在 运行模式上，坚持优先启动大型机组降低氧气单耗 成本，始终贯彻“够用不浪费”的原则调配产品压 缩机，以氧活塞运行为主； 4.根据管网流量和压力的变化，在用量不足 14000氧透的先提下，启动氧活塞，上下统一思想 形成标准化操作。
改善建议： 在轧制过程中确定合理的运行台数：开3台供 水箱泵、2台提升泵、1台侧喷泵，开启水泵总功 率为2100 KW/h，每小时可节电1050KW，月节约 电费约37万元，年可节省电费440万元。
5
报废物资（备件）带来的浪费
库存是万恶之源，是最大的浪费。目前我公 司各分厂废旧备件，多数备件没有修复的价值。 而长久地躺在厂房里若干年，既占用场地又不能 发挥价值。 建议公司对各分厂报废的备件来一次拉网式 的大清理。对废旧备件内有利用价值的零部件给 予保留备用，其他全部回炉炼钢。
周期61.85min
4#铁包作业流程帕累托图
30 时 间 （ m i n ) 60.00 15 40.00 10 20.00 加工 28.2 45.59 45.59 等待 20.53 78.79 33.19 搬运 12.07 98.30 19.51 检查 1.05 100.00 1.70 存储 0 100.00 0.00 100.00 25 80.00
细化钢水成分标准、降低合金消耗
合金成本是转炉各项重要指标之一，又与其 它单项成本有着密不可分的关系，所以合金成本的 控制是转炉成本控制的关键环节。钢水成分波动大 ，在一定程度上说明转炉出钢温度、命中率等其它 指标完成不好，造成了成本的浪费，因此把钢水成 分稳定在最佳区间是节约成本的重要手段。 Q195钢种碳成分区间是0.08%～0.12%；锰成 分区间是0.30%～0.35%。 通过钢水成分标准精细化不仅提高一次倒炉 率，一次终点碳—温度协调率等过程技术指标，合 金成本也实现较大结余。
使用不当，操作标准不明确，不量化，造成工 艺备件寿命缩短；
点检维护不到位，调整更换不及时造成设备事 故；没有修旧利废激励机制。
控制工艺备件消耗
解决思路： 制定关键件目视化验收标准（验收看板） ，制定验收员追溯办法；
制定工艺备件报废量化标准；
开展学习型组织课题小组活动，讨论精益
使用方案；
建立修旧利废奖励办法。
移动、搬运的浪费
建议者： 焦化厂陈东东 现象描述： 如下图，这是焦 化厂炼焦三部备煤区 域皮带运输平面示意 图，按图示最长的路 径需要经过23根皮带 的周转运输，皮带的 搬运是一种很大的浪 费。
轨梁厂2#线冷锯锯切速度慢产生等待
建议者：轨梁厂生产部-杜丽峰 现象描述： 轨梁厂2#线生产品种主要以H型钢及25m轨为主，H 型钢产能的释放制约着2#线产能达产，其中冷锯锯切速 度慢制约着H型钢的生产，目前热轧H型钢时产20支以 上，冷锯平均每品种每小时锯切12~18支，制约着H型 钢产能的提升。 原因分析： 轧机能力大于冷锯锯切能力。
设计上的浪费
检修、技改施工中，设计的图纸要与施工单 位、用户、主管部门共同沟通，才能达到良好的 效果。 而现实的情况是，施工单位拿到图纸，根据 图纸报材料，可是在进行施工中，经常出现材料 不够，或者多余。材料不够的情况占25%，材料正 好的情况占25%，材料多余的情况占50%。试想我 们安钢集团内部单位施工，材料剩余是安钢的， 而现在大部分是外协单位施工，那么剩余的材料 就是最大的浪费。
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改善建议：
对4部铸造吊进行分工，其中0#、1#车负 责铁包吊至脱硫站或脱硫站附近位置，2#、3#铸 造吊负责从脱硫站工位吊至3座转炉工位，并兑 铁。4#5#仍负责加废钢。
改善后，所有天车的运转基本均衡，兑完 铁水加废钢时，天车的让车距最短的为15分钟左 右，最长为25分钟。而原来最短的15分，最长的 为70分。缩短让车距离，同时缩短在某一转炉工 位加料的时间。
20
5
0
时间(min) 累计频率（%） 频率(%)
0.00
周期163.1min
120 时 间 （ m i n ）
钢包作业流程帕累托图
100.00 80.00
100
80
60.00
60 40.00 40
20
20.00
0
时间(min) 累计频率（%） 频率(%)
加工 99 60.70 60.70
搬运 27.7 77.68 16.98
薄板厂冷轧原料废品库存
建议者：薄板厂-廖腾 现象描述： 照片中为我厂冷轧原料库（28米跨）中占用库存 的浪费（其占用冷轧原料库存的使用面积的五分之一） 原因分析：由于热轧生产过程中由于设备故障或者产 品成分不达到标、合同剩 余造成共计73卷废品，计 1300余吨。
运输部检修需用钢材库存量大
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炼钢污泥物流过程中的浪费
第二炼轧厂炼钢所产生的污泥，不是就近 运到公司的原料厂，而是运到水冶的永通公司， 近期又有部分污泥从永通公司再运到舞阳，每年 产生的10—15万吨的污泥，多产生多少运输费呢？ 改善建议：
公司应协调本部烧结厂克服困难将这污泥进 行本部处理，减少运输成本，减少中间流通环节 的成本。
工序系列 加工 检查 搬运 等待 储存
问题概述
等待吊罐时间不等，根据扒渣情况而定
等待兑铁时间不等，根据生产情况而定
搬运：37.95% 等待：62.05%
周期 46min
40 35
9#转炉作业流程帕累托图
100.00
时 间 30 （ m i 25 n )
20 15 10 5 0 时间(min) 累计频率（%） 频率(%) 加工 37 80.43 80.43 等待 6 93.48 13.04