机场水泥混凝土道面施工工艺探讨
一．施工准备工作
科学合理的做好施工组织设计，安排好工期，合理编制施工工艺流程，准备好所需的施工、质检、试验各项设备及小型设施，为创优工程创造必要的条件。

为此，必须按民航机场场道工程施工技术要求进行施工，具体要做到如下几点：
i.砼后台砂石料场地面做硬化处理。

ii.工程中所用的各种材料质量必须符合规范要求，并报监理审定同意后方可使用。

iii.水泥必须作初凝、终凝、安定性试验，外加剂必须做与水泥相容性试验。

iv.必须作配合比试验，选择优良的配合比，报监理审定后才允许作砼试验段及道面砼施工配料。

v.所用隔离油毡，必须达到国家一等品粉毡标准。

vi.根据地区气候特点，编制自己的施工方案，提出自己的施工技术措施，以避免给工期和质量带来不利
影响。

二．施工
在基础验收完毕后，经监理验收同意后方可进行砼施工支模前的准备工作。

独立仓的长度一般以一个45人的作业
队在12小时内能够完成的工程量来确定，独立仓一般以不大于150ｍ为宜。

填仓的时间要根据气温来定。

一般在临板完成后72小时后方可进行。

填仓的距离最长以不超过200m为宜。

每个砼工作面上应不少于45名工人和一名值班工程师。

现场必须有2台功率在1.8千瓦~3.0千万之间的平板振捣器和3台50型以上插入式震捣棒以及12把铁锨、8把木抹子、8把钢抹子，6把3m长直尺、1把拉毛用刷子，雨布200m，养护土工布或无纺布备用够当天工作长度使用。

砼浇筑前应测定砂石料的含水量，以便调整混合料的用水量。

砼拌合机应配备打印系统以便抽检，调试正常后方可进行砼混合料的拌合，以提高配料的准确性。

砼混合料的拌和应严格按有关干硬性砼的拌和要求进行操作，每天按配合比通知单拌料，将原材料的比例按顺序输入,拌和好的混合料应颜色一致，不应有离析现象，为确保砼的强度，作业队有权利根据天气情况自己决定在后台减水，相反，若遇到大风高温等特殊天气需要加水时必须征得现场值班工程师同意。

混合料的拌合应严格按混合料的拌合规程进行操作,拌合时间不应低于90秒,工作电压不应小于350V,也不宜大于420V。

混合料从搅拌站运至现场，最长时间不应超过30分钟。

运料的道路应是平坦无坑洼，并定期进行养护。

以避免因运
输原因导致砼离析或杂物混入混凝土。

.拌好的混合料要随即运至现场摊铺，不准停留，如混合料超过初凝期，不准运入现场。

混合料摊铺应按施工技术要求进行，运入现场的混合料要立即摊铺，铺料要均匀，摊料时如果发生模板漏浆或移位，应立即处理并校正模板。

在摊铺混合料的过程中，一定要按设计要求埋设好地锚、静电接地、拉杆、传力杆及补强钢筋等。

传力杆的埋设必须用传力杆架,用扎丝邦好放入正确位置,用平板振动埋设，传力杆架子应有卡环和护铁.所埋设的钢筋长短数量及位置应当符合设计要求，避免返工。

通知灯光、通信导航电缆等协助埋设完善。

混合料振捣，应随摊料后立即进行，靠模板处应用插入振捣棒，插入振捣器振捣应快入慢出，防止不均匀的振捣，振捣时间以表面浆平不再有水泡泛或细集料液化，粗集料共震为宜。

完成后要用平板拖振一次以便找平。

在振捣时还应辅以人工找平，振捣好的混合料表面不能出现高低不平。

联合震捣器振捣后用平板振捣器拖平、用木行夯振捣梁振捣不得少于二遍。

第一遍木行夯振捣的目的：一、使混合料表面密实;二、将粗骨料压下去；三、使混凝土表面达到初步平整。

所以在振捣时必须辅以人工找平，挖出高的混合料，填平坑洼处。

以木行夯前面的混合料高出木行夯3cm左右最为适宜，木行夯一般来回两遍可以达到施工要求。

其质量要
求为由木行夯底部的钢钉在混凝土表面形成印迹但又不是过高（无印迹表明混凝土面过低应立即补料，印迹过高表明混凝土面过高应立即铲除一部分料），并同时在表面形成浅显的水泥浆波纹。

木行夯的工作此时可以结束。

在进行振捣梁作业时模板易发生移位，模工应特别注意校正模板,测量人员必须随时复测以控制模板高程。

木行夯振捣完成作业面5~10m后，一般来回二遍即可。

第二遍行夯的目的: 一、使表面密实; 二、进一步使砼表面平整;三、消除表面局部坑凹现象;四、进一步将粗骨料压下去。

质量要求为：行夯振过后砼面板表面形成平行的水泥浆波纹。

以便提浆筒提浆作业。

提浆的滚筒由二人操作来回搓揉提浆，其作业时间应待行夯作业完成5-10m后进行。

滚筒作业的目的：一、提浆; 二、整平; 三、进一步压实,提高表面砂浆均匀度。

一般2-3遍即可完成作业。

两道滚筒间应间隔一定时间,一般以第一道滚筒完成,待砂浆沉降稳定后,再进行第二道滚筒作业。

其目的是为避免砂浆在作业时，向低处流动,形成板面低处高程超标,为提高板面平整度,保证高程的精确度。

在作业时，操作者对混凝土面的平整度要有特殊的敏感性。

滚筒感觉过轻，可能就是混凝土面低了需要补料，滚筒感觉过重可能就是混凝土面过高需要铲出去一部分料。

最后滚筒前砂浆应饱满成型。

还有一个施工经验在此必须提醒施工时注意：如滚筒前面砂
浆过稀不成型,证明砼的水灰比过大,这不但影响砼强度而且会使后继的抹面工作不能按时进行。

此时应通知后台适当减水。

滚筒工作结束以砼表面出现明显水波花纹为止。

最后用钢钎或木楔将滚筒卡死使滚筒在混凝土面上滑动而不是滚动，将混凝土面板滑平。

一般提出的浆应为3-5mm，过厚则易是板面产生龟裂影响砼质量，过薄则难以做面和拉毛。

滚筒提浆结束后,即可进行木抹子做面工作。

但具体能否立即开始木摸作面工作与此时砂浆的粘稠度有很大的关系。

一般的施工经验是：用食指用力按压砼板面:第一遍木抹以表面3-5mm深度痕迹为宜,第二遍木抹以表面3-2mm深度痕迹并明显感觉砂浆有粘稠度为宜,第三遍木抹以表面1-1.5mm 深度痕迹明显感觉砂浆有一定强度为宜。

木抹的作用: 一、压砂; 二、抹平提浆; 三、对表面进一步压实。

后一遍应在前一遍砂浆沉降稳定后进行。

此时,面板的整平工作应继续跟踪进行,在每道木抹抹面过程中,用三米直尺随时检测反复整平，以进一步达到精平目的。

最后一遍木抹完成后,即可进行第一遍铁抹。

铁抹作用: 一、抹面; 二、压实收光。

第一遍铁抹在砂浆有一定强度时，用食指用力按压砼板面,表面有1mm深度痕迹进行为宜，二道铁抹若采用磨光机做面时，第3道铁抹应紧跟收面后直接拉毛，若不采用磨光机最后一遍铁抹用食指用力按压砼板面,表面有明显指印为宜。

其第二遍何时抹面应根据现场实际情
况而定。

拉细毛应在砼面板具有一定强度后进行。

过早易使面板起砂,过晚又难以消除抹子印。

一般用食指用力按压砼板面不沾手但又有明显指纹时为宜。

拉毛应纹理顺直均匀,并应随时注意与模板垂直。

拉毛用的毛刷应用棕毛或尼龙刷制作,宽度以大于40cm为宜。

也可采用干拉毛，拉毛结束后,应随时注意覆盖，高温施工时要用喷雾器湿润养护布。

拆模时间应视气温而定(一般在20小时以上为宜)，拆模操作应细心进行，避免损坏砼的边角。

拆模后宜立即刷沥青以减少砼中水分散失并避免与下道砼的粘结。

沥青的厚度不少于0.3mm.
切缝工作应根据气温掌握好时间，切缝的宽度、深度应严格按照设计要求，切缝顺直。

横缝以整个道面宽度为基准拉通线来保持顺直缩小偏差;纵缝应用经纬仪打通线来指导切缝工作，偏差不得大于10mm。