一、立项背景和依据：
沈煤集团鸡西盛隆公司煤矸石电厂是矸石电厂。

燃烧2000千卡低值煤。

主要设备锅炉是循环流化床。

每年燃烧矸石14万吨，灰渣排放量8万吨。

排渣占地每年2000㎡。

现电厂还沿用简易明水降温排渣系统，该系统工艺方法简单，材料构造普通，在冬季，车间内部潮气大，视线模糊，灰尘大。

不仅造成锅炉车间环境污染，腐蚀设备，给电厂正常运行造成影响，而且浇水冷渣出炉工艺形成炉渣较湿、比重增大，增加了炉渣外销的难度。

从沈煤接収电厂以来已经堆积炉渣20万立方米。

2009年末，经过调查研究，走访炉渣用户，干渣排放的事实不能更改。

电厂的干渣排放已经迫在眉睫。

2010年初，我们与鸡西环保金属设备厂联系，联合成立了技术攻关小组，确立了攻关项目。

湿式排渣改造成干式除渣。

经技术攻关小组研究，确定了湿式排渣改造干式除渣的改造方案：
1、采用新型金属材料（一种耐热800℃以上的金属合金）制做输送设备的关健部件。

目前的金属材料耐温强度不超400℃，国标钢材也只能耐高温500℃，而准备采用的金属材料因其材质发生变化，通过特殊工艺冶炼，该材料可应用于航天航空，冶炼电厂等超高温生产环境。

所采用的工艺技术、
检测手段和应用的材料，在国内、国际应用领域尚属先进。

2、选用内循环水冷技术，降低煤渣及设备温度。

根据现有的生产环境及工艺构造，溜子板铸造成内孔，使用时采用板内循环式水循环系统，对设备及环境进行降温。

3、工艺改造选用国家环保设备生产设计标准，对污染源进行封闭处理，实现车间内粉尘零排放。

4、加工单位选择具有环保设备生产资格的鸡西金星环保设备厂进行加工，金属材料的提供加工委托具有国家金属材料检测能力的鸡西煤矿专用设备厂进行提供加工，设备的设计、生产、安装由电厂组织车间进行，确保不影响锅炉运行的前提在3#炉加装一台干式除渣溜子；成功后再改造1#炉1#、2#溜子，最后改造3#、4# 、5#溜子。

5、经预算六条溜子投资50万元，分三期改造。

改造后，应实现的目标：
1、干式除渣，无需明水浇渣，实现干渣能够外销；
2、干渣外销每年10万吨，实现利润每年80万元；
3、每年节水2万吨，节约资金2万元。

并且符合国家节水政策；
4、车间内粉尘零排放，改善车间环境，杜绝引发粉尘职业病例；
5、车间蒸汽零排放，减少设备损坏，实现每年价值5万元。