生产现场七大浪费
材 料 等 待
模 具 等 待
停
电
闲
聊
离
岗
其
他
1
2
3 4 合计
百分比
合计%
15
七大浪费
七大浪费之一：等待的浪费 七大浪费之二：搬运的浪费 七大浪费之三：不良品的浪费 七大浪费之四：动作的浪费 七大浪费之五：加工的浪费 七大浪费之六：制造过多（早）的浪费 七大浪费之七：库存的浪费
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七大浪费之四：动作的浪费
11、工具万能化的原则：进行复杂作业时就需要 用到很多工具，组合工具就可以 减少工具寻找、 取放的动作。 12 、易于操纵的原则：应注意工具与人的结合的 方便程度，工具的把手或操纵部位应做成易于把 握或控制的形状。 13、适当位置的原则：工作台或机器上将工具一 线排开放置使用，这是不正确的方式，因为工作 人员在工作台上的动作范围及路径是呈圆弧的状 态而非直线的关态。
七大浪费之三：不良品的浪费
操作工人在质量管理中的职责 1、熟悉:产品标准和工艺 确定:材料、设备、工具、计量器具 操作程序符合要求 2、“三按” 3、自己做好标识 自己采取纠正和预防措施
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七大浪费之三：不良品的浪费
质量三不接受原则：不生产不合格品，不 接受不合格品，不交付不合格品。 检验员：“卡、防、帮、讲” 不让不合格品流转 预防出现不合格品 帮助指导作业人员 讲解作业要点和质量知识
一切不能使最 终产品增值的 东西都是浪费
顾客 认可 的价 值
库存的 浪费
运输 的浪大浪费之二：搬运的浪费 七大浪费之三：不良品的浪费 七大浪费之四：动作的浪费 七大浪费之五：加工的浪费 七大浪费之六：制造过多（早）的浪费 七大浪费之七：库存的浪费
没有功劳有苦劳
这个时代已成往事
6
认识浪费
某权威机构对企业增值与非增值活动的统 计：
制造
增值(<5%) （减少） 必要非增值(约60%)
非增值
过程
（减少） 不必要非增值(约35%) （消除）
7
如何增加利润？
彻底排除浪费
8
七大浪费
产品缺陷 的浪费 动作的 浪费
合理 成本
过量生产 的浪费 等待 的浪费 加工不良 的浪费
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七大浪费之一：等待的浪费
外部装换调整作业 指那些能够在设备运转之中进行的装换调 整作业 内部装换调整作业 指设备停止运行后的装换调整作业,重 要的一点就是要尽可能 地把“内部装换调 整作业”转变为“外部装换调整作业”， 并尽量缩短这两种作业的时间，以保证迅 速完成装换调整作业。
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七大浪费之四：动作的浪费
6、避免动作突变的原则： 安排动作时应使动作路线尽量保持为直线或圆滑曲线 7、保持轻松节奏的原则： 动作也必须保持轻松的节奏，动辄必须停下来进行判断 的作业，会影响作业速度。 8、利用惯性的原则： 如果能利用惯性、重力、弹力等进行动作，就会提高动 作效率。 9、手脚并用的原则： 把脚的力量和手的灵巧结合起来 10、减少脑力判断的原则： 作业中应尽量减少操作工的眼睛的注意力和脑子的判断。
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七大浪费之六：制造过多（早）的浪费
个别效率与全体效率
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七大浪费之六：制造过多（早）的浪费
100件产品 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 30天
A工序
B工序
C工序
2.5
25件流 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 15天 49
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七大浪费之五：加工的浪费
负荷不足、经常空转的流水线 －机床运转中过长、过高的行程 －超过设计要求的加工精度 －用大型精密设备加工普通零件 －用高效率设备加工一般数量零件 －超过产品本身价值的包装 －建筑物过于保守的隐蔽工程、没有作用 的装饰
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七大浪费之五：加工的浪费
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七大浪费之四：动作的浪费
任何对生产(服务)不增值的 人员/机器的动作。
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七大浪费之四：动作的浪费
12种动作浪费： ◆两手或单手空闲 ◆转身角度大 ◆或蹲或坐 ◆移动中“状态”变换 ◆作业动作停止 ◆伸背动作 ◆动作太大 ◆弯腰动作 ◆左右手交换 ◆重复动作 ◆步行多 ◆不明等待
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七大浪费之四：动作的浪费
14、安全可靠的原则：应确保作业现场的一 应设施、材料、布置、作业方法不会存在 安全隐患。 15、照明通风的原则：作业场所的灯光应保 持适当的亮度和光照角度，这样，作业者 的眼睛不容易感到疲倦，作业的准确度也 能有所保证。 16、高度适当的原则：作业场所的工作台面、 桌椅的高度应该处于适当的高度，让作业 者处于舒适安稳的状态下进行作业。
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七大浪费之六：制造过多（早）的浪费
“一个流生产”是指从毛坯投入成品产出的整个制 造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不 超越，按节拍一个一个的流动的生产方法。 ◆每道工序加工完一个制件后立即流到下一工序； ◆工序间的在制品数量不超过紧前工序的装夹数 量； ◆制件的运动不间断、不超越、不落地； ◆生产工序、检验工序和运输工序合为一体； ◆只有合格的产品才允许往下道工序流。
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七大浪费之三：不良品的浪费
关键、特殊工序控制 质量控制点设置 第一次就把事情做对 防错措施
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七大浪费
七大浪费之一：等待的浪费 七大浪费之二：搬运的浪费 七大浪费之三：不良品的浪费 七大浪费之四：动作的浪费 七大浪费之五：加工的浪费 七大浪费之六：制造过多（早）的浪费 七大浪费之七：库存的浪费
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七大浪费之二：搬运的浪费
任何不为生产过程所必需的物料搬动 或信息流转。
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七大浪费之二：搬运的浪费
放置 堆积 移动 整理 总作业时间中80%是搬运与滞留时间,30%是搬运时间 搬运是工厂营运的一个主要部分，但是移动这些材料或产 品，并不能产生附加价值。 更糟的是，在搬运过程中，经常会发生物品的损伤。 两个分离的流程之间就需要搬运。
生产现场七大浪费
**********科技有限公司 ******分厂
1
约定
空杯心理
手机开到震动状态
2
认识浪费
某国外管理专家： 在我的眼里，中国企业地上铺的都是黄金！ 在中国，如果能发明一种眼镜，一看就能 发現工厂里的浪费，那我们就会发現所有 的工厂里处处都有浪费，处处是“黄金”
3
认识浪费
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七大浪费之六：制造过多（早）的浪费
生产了过多的，超出客户或 下游工序所需要的量。
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七大浪费之六：制造过多（早）的浪费
只考虑本工序生产方便，不考虑下道特别是装配 的实际需要 只考虑本工序的尽其所能，忽略了上下道工序间 的平衡和配套 多劳多得造成生产者“提前和超额” 过量采购（外协件、外加工件） 考虑员工工作安排，生产以后要用的产品 计划失误、信息传递失误造成的浪费 害怕换模，生产超出实际需要、以后需要的产品
面对微利时代的冲击
赚一块不如省一块
成本＋％（利润）＝价格 or 价格－成本＝利润
4
认识浪费
传统浪费的概念： 材料，报废，退货， 废弃物
不增加价值的行 为 浪费就是指客户 不愿意为你付钱 的那些过程。 真正的价值是你 不能命令或控制 的东西，它只存 在于顾客心里。
5
认识浪费
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七大浪费之六：制造过多（早）的浪费
绝不允许制造过多（早），因为： 1、它只是提早用掉了费用（材料费、人工费）而 已，并不能得到什么好处。 2、它也会把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人 员漠视等待的发生和存在。 3、它会自然而然地积压在制品，其结果不但会使 生产周期变长（无形的），而且会使现场工作的空间变 大，机器间的距离因此加大，要求增加厂房，这样在不 知不觉中，将逐渐地吞蚀我们的利润。 4、它也会产生搬运、堆积的浪费，并使得先进先 出的作业产生困难。
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七大浪费之二：搬运的浪费
材料放置不当 生产计划不均衡 设施布局不当 过多重复检验 工作场地有序安排不当 工序不均衡 供应链管理
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七大浪费之二：搬运的浪费
减少搬运浪费的原则： 最短搬运距离原则：减少搬运距离 最小劳动强度原则：考虑人机工程合理性 岗位标准包装原则：适合人搬运的最佳包装 先进先出原则： 存放方式适合员工取用 分装业务外部转移原则：生产线上尽量不分装 拆包外移管理原则：物料由物流部门拆包
查找生产活动有没有超出客户需求，防止 超出客户的期望而使企业的制造成本和效 率受到影响
建立半年度工艺评审机制
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七大浪费之五：加工的浪费
片面追求设备利用 率是一个极大的 误区！
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七大浪费
七大浪费之一：等待的浪费 七大浪费之二：搬运的浪费 七大浪费之三：不良品的浪费 七大浪费之四：动作的浪费 七大浪费之五：加工的浪费 七大浪费之六：制造过多（早）的浪费 七大浪费之七：库存的浪费
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七大浪费之一：等待的浪费
当两个相关过程不完全同步时产生的停顿时间 等待就是闲着没事干， 等着下一个动作或指令的来临
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七大浪费之一：等待的浪费
造成等待的原因通常有： 作业不平衡 作业计划不当 停工待料 品质不良等 ……
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七大浪费之一：等待的浪费
人员“闲视”的等待 分工过细的等待 场地的等待 双手均未抓到东西 物料的等待 就是等待 设备等待 有事没人做 有人没事做
