全钢载重子午胎压延帘布常见缺陷原因分
析及对策
全钢载重子午胎压延帘布
常见缺陷原因分析及对策
子午线轮胎生产工艺复杂,半成品部件精度要
求高,钢丝帘布是子午线轮胎重要的骨架材料.其
尺寸精度与轮胎成本密切相关.由于笔者所在工厂
全钢压延设备自动化程度较低,没有帘布厚度,胶
片厚度检测以及自动调节装置.在很大程度上是靠
操作人员手动测量及调整帘布厚度,胶片厚度.存
在测量误差和调整误差,大大降低了操作精度,直
接影响帘布品质.
在生产过程中,帘布常见的缺陷有整幅钢丝稀
线,局部稀线,边部稀线,整幅脱层,边部脱层,掉
皮,帘布喷霜等,由于这些因素的存在直接影响帘
布品质,导致压延,裁断耗损量及X光废品率的增
加,降低了轮胎的高速,耐久性能,影响轮胎的使用
寿命.
本文针对压延生产过程中常出现的一些帘布
缺陷进行分析,并针对不同缺陷制定相应的解决措
施,重在提高帘布质量,降低耗损,提升轮胎品质.
一
,帘布整幅钢丝稀线
帘布整幅钢丝出现排列不均,布面凹凸不平,
帘布切面钢丝间距大于正常钢丝间距,稀开距离为
1根钢丝.
1.原因分析
(1)压延机2,3辊速比不合理,2辊速度过快,
导致上胶片擦人钢丝间的力过大,将相邻钢丝向两侧挤,造成钢丝间距大于正常钢丝间距:
(2)压延辊温度与供胶温度偏低,胶料未充分渗
透到钢丝帘线间,从而导致钢丝帘线压延密度不均: (3)单丝张力不均匀或锭子架掉压,钢丝进入
辊隙被胶料挤开,造成帘布整幅稀线;
(4)胶料门尼过高,致使胶料渗透性差,造成帘
布整幅稀线:
(5)整经辊,压力辊沟槽与钢丝帘线直径不匹
配,压延时钢丝帘线跳动比较严重,造成钢丝帘线
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压延密度不均:
(6)压力辊与主机辊筒间隙过大,钢丝未能嵌
入下胶片中,钢丝帘线被上胶片挤开,造成帘布整
幅稀线:
(7)整经辊,压力辊支架液压站掉压.钢丝进入
辊隙被胶料挤开,造成帘布整幅稀线:
(8)上胶片偏厚,下胶片偏薄,钢丝嵌人下胶片
深度不够,上胶片余胶偏多,将钢丝帘线挤开,造成
钢丝间距大于正常钢丝间距.
2.解决措施
(1)控制压延机2,3辊速比,不易过大,2,3
辊速比设置为1.02—1.04:1:
(2)严格控制压延辊温和供胶温度,可以根据
不同季节制定标准,夏季为75-+5cI=,冬季为85+5℃, 供胶温度为90+5℃,保证压延时胶料具有良好的流动性,使胶料能够充分渗透到钢丝帘线间;
(3)定期对单丝张力进行标定以及对锭子架风
(4)严禁使用门尼粘度不合格的胶料,高门尼
胶料与低门尼胶料搭配使用:
(5)整经辊,压力辊标识要清楚,不同钢丝帘线
要使用相应的整经辊,压力辊;规范整经辊,压力辊保养周期,磨损严重的不能投入使用:
(6)定期校验压力辊跳动量.生产前检测压力
辊与主机辊间隙.确定压力辊与主机辊间隙左右一致:
(7)生产前检点整经辊,压力辊支架液压站压
力,确定没有掉压及左右压力不一致情况:
(8)压延时对上下胶片厚度进行检点,控制好
上胶片余胶量,余胶量控制在0～3mm范围内. 二,局部稀线
在帘布表面局部出现小面积稀线,位置不定,
而且呈周期出现.
1.原因分析
(1)划气泡装置失灵,上下胶片与辊筒间的气
泡将钢丝帘线局部挤开,造成钢丝帘线局部出现稀线:
(2)辊筒表面温度不一致,局部温度偏低,会降
低该位置胶料流动性,从而产生局部稀线;
(3)辊筒表面有硬伤,凹进去的部分加大了此
处胶料体积,在压延过程中多余的胶料会把钢丝帘线挤开,造成钢丝帘线局部稀线;
(4)单根钢丝张力消失,压延时会产生局部稀
线:
(5)掉胶造成帘布局部稀线.
(1)定期检查气泡刀刀片是否锋利,如果磨顿
要及时更换新刀.压延时调整气泡刀风压,保证气泡刀划破胶片,排净上下胶片与辊筒间气体; (2)定期测量压延辊筒表面各位置温度,对于
温度变差大的位置要及时排查;
(3)保证金属探测设备的灵敏性,坚决不能让
金属杂质进人辊隙,伤害辊筒表面精度.对有硬伤的压延辊筒,采取磨削的方式对辊筒表面进行研磨;
(4)定期对单丝张力进行标定,对于损害的锭
子架一定要作好标记,在压延过程中可将此根钢丝剪断或更换锭子位置等方法进行处理;
(5)在上供胶皮带下面加托盘,防止运输带上
面胶料落到钢丝帘线上.
三,边部稀线
片左右厚度一致:
(2)每次开班前用塞尺测量辊筒间隙,保证辊
筒左右间隙一致.在生产过程中单侧调整辊距时, 要注意帘布边部是否有稀线情况,并且测量帘布调整后厚度:
(3)生产前检点整径辊,压力辊支架液压站压
力.确定没有掉压及左右压力不一致情况.定期标定压力辊与主机辊间隙,如有异常立即调整.
四,整幅脱层
帘布表面大面积麻面,不平,起鼓,取帘布断
面,胶料没有渗透到钢丝帘线缝隙中,钢丝帘线在帘布里面发生窜动.
1.原因分析
(1)上胶片偏薄,在辊隙间没有余胶,胶料渗透
能力下降,导致帘布覆胶不实,而产生帘布大面积脱层:
(2)主机辊筒间隙太大,上下胶片压力降低,胶
料渗透能力下降,导致帘布覆胶不实,而产生帘布大面积脱层:
(3)胶料中含有过量的水,油等物质,降低胶料
与钢丝附着力,造成帘布大面积脱层.
2.解决措施
(1)压延时对上下胶片厚度进行检点,同时控
制上胶片余胶量在0～3ram范围内;
(2)压延时注意帘布表面,如果发生帘布脱层
时,可以在保证帘布厚度的情况下,减小辊距,加大辊隙间胶料压力,使帘布覆胶更密实;
(3)开班前认真检点胶料,严禁使用不合格胶
压延帘布边部出现宽20～30mm范围内连续稀料. 线.
1.原因分析
(1)上胶片,下胶片左右厚度不一致,在辊筒间
隙一定的情况下.胶片厚的一侧上胶片对边部钢丝帘线压力偏大,造成帘布边部稀线;
(2)主机辊筒左右间隙不一致,间隙小的一侧
压力偏大,把钢丝帘线挤开,造成帘布边稀线; (3)压力辊与主机辊左右间隙不一致,间隙大
的一侧钢丝帘线未嵌入下胶片中,进入辊隙时被上胶片挤开.造成帘布边部稀线.
2.解决对策
(1)压延时对上下胶片厚度进行检点,保证胶
五,边部脱层
帘布单侧边部出现宽lOmm左右小面积脱层. 1.原因分析
(1)上胶片,下胶片左右厚度不一致,在辊筒间
隙一定的情况下,胶片薄的一侧上胶片对边部钢丝帘线压力偏小,造成帘布边部连续脱层;
(2)主机辊筒左右间隙不一致,在上下胶片厚
度一定的情况下,辊筒间隙大的一侧压力偏小,胶料渗透性能下降,造成帘布边部连续脱层;
(3)辊筒快速打开液压站泄漏掉压,造成2,3
辊辊隙周期变化,当打开的时候,辊距变大,造成帘布一侧胶料压力变小,胶料渗透性能下降,造成帘布边部周期性脱层.
2.解决措施
(1)压延时对上下胶片厚度进行检点,保证胶
片左右厚度一致:
(2)每次开班前用塞尺测量辊筒间隙,保证辊
筒左右间隙一致.在生产过程中单侧调整辊距时, 要注意帘布边部是否有脱层情况.并且测量帘布调整后厚度:
(3)定期检测快速打开液压站压力,如发现异
常立即调整.
六,掉皮
帘布局部露钢丝,面积大小不等.
1.原因分析
(1)人工扎气泡时,破坏胶片面积偏大,造成帘
布表面局部漏钢丝帘线且连续:
(2)上下供胶出现断胶情况,降低辊筒上胶容
量,造成帘布表面局部漏钢丝帘线且连续.
2.解决措施
(1)人工扎气泡工具头部作成锋利的刺头,在
扎气泡过程中不要划胶片表面,用尖部均匀刺扎胶片气泡位置:
(2)合理确定胶片宽度,保证辊筒上胶容量,出
现断胶时,放慢生产速度,人工从开炼机取料,补充辊筒上胶容量.
七,帘布喷霜
帘布表面发暗或发白.帘布粘性下降
或丧失粘性,导致成型贴合过程中粘合性
不好,部件间有气泡产生.
1.原因分析
(1)胶料门尼偏高,混炼过程中不易
压合,导致压合时间过长,致使胶料内部
积聚大量的热量,使胶料中配合剂局部过
量析出:
(2)压延速度过快,致使帘布表面温
度过高,导致胶料中配合剂局部过量析
出:
(3)压延帘布在现场停放时间超期;
(4)压延温控系统故障,如水循环通
道阻塞,使辊筒温度过高:
(5)压延帘布时,热炼机,供胶机积胶过多,胶
料停留时间过长.导致胶料喷霜;
(6)压延帘布遇急冷产生喷霜;
(7)帘布表面受摩擦,致使帘布粘性下降.
2.解决措施
(1)胶料的门尼粘度尽量控制在77+7之间,同
时偏上公差胶料最好与偏下公差胶料搭配使用: (2)针对高门尼的胶料要控制压延速度,避免
因为速度过快,温度过高,冷却不好导致喷霜; (3)成型严格按照压延帘布的先后顺序裁断,使用,做好计划调度,防止超期料的出现;
(4)设备在停车检修期间,针对压延工序温控
系统重点检修,保障各水循环通道畅通:
(5)压延帘布时,热炼机,供胶机积胶不能过
多,防止胶料混炼时间过长,温度过高导致喷霜; (6)第一个与帘布接触的冷却辊温度不能太低,
由上到下要有一个温度梯度.即由高到低的一个冷却过程:
(7)帘布在压延联动线上避免与非转动辊有硬
接触.
八,结论
通过分析全钢载重子午线轮胎压延帘布常见
的稀线,脱层,掉皮,帘布喷霜等缺陷的产生原因, 制定了合理的解决措施,有效提高了压延帘布品质,降低帘布耗损和成品轮胎稀线的发生机率,同时大大提升了成品轮胎的高速性能,耐久性能.为企业带来了经济效益和社会效益.口。