4、胎里气泡和脱层
胎里气泡和脱层是指内衬层与胎体之间存有空气、水、汽油或隔离剂，硫化后胎里产生气泡或脱层的现象。
4.1 原因分析
（1）成型贴合时部件间因间隙超标存在空气或组合压辊各段压力和轨迹设置不当，以及超定型压力不足，造成胎肩垫胶、气密层等部件未压实，存有空气。
（2）部件层间夹有塑料垫布和胶带断头及纸片等杂质。
（3）硫化前、中期掉压时间超过6min，部件层间形成气孔。
（4）成型贴合时涂刷的汽油未挥发干即进行下一步操作，胎体气泡未刺破。
（5）胎肩垫胶定位偏歪，带束层与胎体帘布层间产生空隙。
（6）炼胶或半成品加工过程中温度偏高致使半成品焦烧时间短，胶料或半成品部件未按顺序使用，半成品过期后粘性差，喷霜后未经处理；汽油胶浆未干，成型过程中压辊不实，均会造成胎里脱层。
（7）内衬层复合时未压实，层间存有气体。
（8）胶囊排气线不通畅，内压作用下胶料中的气体进入气密层与胎体帘布层间。
4.2 解决措施
（1）如有必要，重新设定成型机压力、各个压合辊轨迹参数以及各种定位参数，保证成型时各部件的贴合质量，使胎肩垫胶和气密层等部件接牢、压实。
（2）检查各半成品部件的灯光定位，防止定位灯光偏移。
（3）半成品部件按顺序使用，汽油挥发完后方可贴合下一个部件。
（4）成型时除净塑料及纸片等杂质。
（5）适当延长硫化定型时间、提高定型压力，使胶囊充分伸展，保证胶囊排气线畅通。
（6）确保硫化温度、压力曲线正常。
（7）气泡刺破。
5、胎里窝气
胎里窝气是指轮胎硫化时由于硫化胶囊和胎体之间的空气未排干净而导致硫化后胎里周向呈现的胶囊棱筋不全或棱筋不清晰，严重者呈海绵状的现象。
5.1 原因分析
（1）胶囊及其夹环排气线不畅通或胶囊隔离剂喷涂过多且未挥发干就装胎胚，造成胎里和胶囊之间有水分存在，或合模后未及时充内压。
（2）冬春季节节假日后，新换的胶囊没有充分预热，装胎时胶囊没有充分伸展；硫化机管路内的凉水未排干净，胎胚硫化前未预热，胶囊与胎胚轮廓吻合不好。
（3）硫化机停机时间过长，胶囊在硫化模具内自然下坠变形。
（4）定型压力过小，囊壁与胎胚之间存在空气。
5.2 解决措施
（1）疏通胶囊排气线，待喷涂的胶囊隔离剂干后再装胎。
（2）温模时提前4h把胎胚放在硫化机前预热。
（3）冬季新换胶囊要温模预热1h以上。
（4）长时间停机后第一次硫化时硫化机管道中的热水要充分循环，胶囊要进行多次伸张，定型时要充分伸展，要延时硫化。
6、胎里不平（反弧及轴向棱子）
胎里不平是指轮胎内表面形状不规则，周向或横向不平。
6.1 原因分析
（1）定型时上环拉得太高，胶囊充放过程中胎胚变形。
（2）定型压力超出规定上限，造成胎体帘线位移，产生弯曲。
（3）程序出错不合模，胎胚在热状态下变形，胎肩垫胶下坠。
（4）新胶囊使用前没进行预热处理。
（5）硫化合模时活络模的张开角度不够致使切胎面，胎体受到挤压，胎肩垫胶、带束层发生位移。
（6）内衬层接头过大或脱开，胎肩垫胶接头脱开，胶囊厚薄不均。
（7）0度带束层箍紧因数太大（拉伸小于0.3％），0度带束层供料装置与B＆T鼓转速不同步，带束层拉得太紧。
（8）胎肩垫胶上反或位置偏移。
6.2 解决措施
（1）确保定型时上环不高于胎胚150㎜。
（2）确保定型压力不高于规定上限。
（3）合模时设备出现问题且预计5min内修不好，应立即将胎胚吊出。
（4）确保活络模水缸压力适中。
（5）确保内衬层接头接牢，接头部位开口或翘起应及时刷汽油重新
压实接牢。
（6）确保0度带束层箍紧因数和B＆T鼓周长适中。
7、胎里缺损
胎里缺损是指由于胶囊缺陷引起的胎里凹凸不平的现象。
7.1 原因分析
（1）胶囊有沙眼、漏水。
（2）胶囊未充分伸展，造成胎里产生胶棱或窝胶囊缺胶现象。
（3）胶囊老化裂口。
（4）胶囊隔离剂喷涂过多且未干就装胎。
（5）内衬层接头脱开。
7.2 解决措施
（1）仔细检查胶囊的使用情况，确保其无沙眼、漏水，及时更换老化胶囊，胶囊隔离剂喷涂均匀且待隔离剂完全干后方可装入胎胚。
（2）确保硫化定型过程中胶囊充分伸展。
（3）内衬层接头脱开，一定重新接好、压实。
8、下模窝胶囊
下模窝胶囊是指轮胎一侧胎圈部位或胎里被胶囊折叠挤压产生的缺陷。
8.1 原因分析
（1）装胎时胎胚没放正或机械手与中心机构不对中。
（2）定型胶囊未伸展开（胶囊老化）。
（3）定型压力偏小。
（4）未按规定喷涂隔离剂，胶囊润滑性能不好。
8.2 解决措施
（1）装胎时必须放正胎胚，若机械手晃动或与中心机构不对中应及时处理。
（2）确保胶囊伸展开，老化胶囊及时更换。
10.00R20规格以下的中小胶囊使用400次、11.00R20以上规格的胶囊使用450次应及时更换。
（3）确保定型压力适当。
（4）按规定喷涂隔离剂，保证胶囊的润滑性能良好。