整顿
将要物规范放 置，使寻找时 间为零。
保持前3个S， 制度化，规范 化。
清洁
清扫
使工作环境变 得无灰尘、干 净整洁。
----丰田神话
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1S 整理
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含义
将需要的和不需要的物品明确分开， 并处理不需要的物品。
目的 腾出空间 防止误用
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2S-整顿
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4、技能教育训练
营造人才学习和培养的氛围，创造人才辈出的局面
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5、初期改善
将现场问题直接反馈到设计部门， 在产品、设备的设计初期作出改善。
？
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6、品质保养
创造一些良好的机制，使产品做到零缺陷
机制？ 《零缺陷质量管理》
------企业内训
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2）、自主保养展开的七个步骤
⑦自主管理的彻底化 ⑥整理、整顿 ⑤自主管理 ④培训与总点检 ③临时标准的制定 ②困难部位和污染源实施对策 ①初期清扫
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自主保养 7STEP 活动的展开
STEP
第 1STEP (初期清扫)
第 2STEP (发生源·困难减少对策)
第 3STEP
三、全员生产维修体系（TPM） 二 ）、TPM “三全”理念
全 效
目标
率
全
过
对象/范围
程
全
基础
员
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三）、TPM活动体系
1．TPM两大活动基石
彻 底 的 5 S 活 动 / 小集团活动
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2、TPM的八大支柱
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3、TPM四大目标
灾害“零”化 故障“零”化 不良“零”化 浪费“零”化
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第一讲：现代设备点检管理体系的建设
提高设备综合利用率
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一、设备管理方式的变革
• 1）、事后修理时期 • 2）、预防维修时期 • 3）、综合维修时期--- 全员生产维修时期
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3） 、设备综合维修时期--- 全员生产维修时期
(临时标准的制定)
第 4STEP (总点检)
第 5STEP (自主点检)
第 6STEP (整理整顿)
第 7STEP (自主管理)
促进目的
发现缺陷 能力的培养
改善能力 的培养
产生防止老化 的能力 培养知道设备 构造的能力
产生判断设备异常 的能力
不用品的清除 已发现浪费的清除
设备和现场管理 体制化的构筑
效果 提升至 1.5~2倍 提升至 1.5~2倍 减少至1/10~1/250 减少至 1/10 减少至 1/4 减少 30% 减少 50% 停业灾害0，公害0
M（士气）
改善提案数
提升 5~10倍
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一）、TPM的内涵
1
TPM的内容：
★以创造生产系统综合效率化的极限企业体质为目标； T
• 授课结合企业实际情况，实战案例开眼，意识入手开刃，以解决工作 中实际问题。
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• 王 翔 老师观点：
• 制造企业的竞争力来自于企业卓越的制造能力，而卓越的制造能 力必然来自于一个优秀的制造系统，这个系统由专业管理方法组成， 且各种管理方法在系统内协调运用。现场管理和改善（5S、6S）、目 视和看板管理 、全员生产管理TPM 、设备点检体系、零缺陷质量管 理、精益生产(JIT) 、采购供应链管理 ,这些优秀的制造型企业在生产 管理、 现场改善、设备维护、质量提升及降低成本的方法和技术正在 被国内越来越多的企业了解、掌握和使用；从而快速提升竞争优势。
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培养员工的主动性 和积极性
5S
活
动
的 作 用
创造人和设备都 适宜的环境
培养团队精神和 合作精神
缩短作业周期， 确保交货期
降低生产成本
改善零件在库 周转率 促成效率的提高
保障企业安全生产
提高管理水 平，改善企 业的经营状 况
减少甚至消除故障
组织活力化，改善 员工的精神面貌
★以生产系统的寿命周期(即“生产系统终生管理”)为对 P
象，以现场现物为基础，争取实现：零灾害、零不良、零故障 、零浪费，营造“绿色工厂”；
M
★从生产部门到计划部门、维修部门、经营部门、管理部 的
门等所有职能部门的和谐配合；
定
★通过小团队活动推进；
义
★从最高领导到生产一线员工，全员参加。
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7、管理间接部门的效率化
办公室事务的改善，包括 办公效率的提高、 办公设备的管理 物料的采购、等
有效率
后勤支援 油品 零件 培訓
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8、安全环境管理
创造良好的工作和运行环境， 为环保事业做出贡献 －－－《现代设备点检体系建设》 建议： 在企业引进和实施6Ｓ（５Ｓ＋安全）
《生产现场6S管理与持续改善》
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制造型企业必须做好三件事
研发和创新 制造 营销
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现 场 管 理管什么？
• 1、人（Man）--操作者、管理者； • 2、机（Machine）--设备、工艺装备； • 3、料（Material）--原材料、辅助材料、零部件、 水、电、
煤、气； • 4、法（Method） --操作方法、工艺制度； • 5、 环（Environment） ---环境； • 6、安 （Safety）---安全
促进内容
-清理灰尘 搞好润滑 紧固螺丝
-.改善设备清扫困难的地方 -.改善点检困难的地方 -.找到发生源进行改善
-.作业者自己要遵守的设备管理 基准书由自己作成
-.理解设备和设备的机能构造, 可以达到理解加工点的水准
-.正确的处理异常, 具备小故障的 修理能力
-. 清除不必要的物品 -. 必要品要定物, 定量, 定位置
从上而下，层层开展，下一级全面生产维护活动小组组长是上一级全 面生产维护活动小组的成员。
经营层
A厂长
E科长
M班长
操作者
B厂长
C科长
N班长
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六）、TPM的八大支柱
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1、个别改善
为追求设备效率化的极限，最大程度的发挥出 设备的性能和机能，就要消除影响设备效率化 的损耗，我们把消除引起设备的综合效率下降 的七大损耗的具体活动叫个别改善。
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四、点检管理的概念与实质
视频《关注点检》
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1、点检的构思与概念
点检的构思
点检理论中 设备和人的比喻
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2、点检的概念
1）、缺陷：指能够构成设备故障原因的设备损伤.
2）、故障 ：一般定义为设备(系统)或零部件
丧失了规定功能的状态.
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说 “啊！”
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• 一、人的“五感”机能
视觉
听觉 触觉 嗅觉 味觉
视感的作用是首位的。通过观察，看准问题点，使脑神经
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2020/11/20
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• 主讲专家 王 翔 老师简介
• 中国管理科学研究院职业资格培训认证中心特约讲师，中国企业家联 合会注册培训师；中国生产管理网签约讲师、咨询师；商战名家、中 华培训网、中企网、前沿讲座特约讲师、咨询师。在合资企业从事生 产管理、历任班组长、车间主任、生产部主管,主抓企业内部6S、 TPM等生产管理项目的实际推广工作，享有丰富的中高层生产管理经 验，擅长于企业运营系统改善、生产管理、现场改善（5s/6s）、设备 点检定修制。
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含义
将需要的物品，摆放成谁都清楚并便于 使用的状态。━即寻找时间为零
目的
“每个物品都有一个放置的地 方，每件物品都放在它应该放 置的地方”。
工作场所一目了然 消除找寻物品的时间 井井有条的工作秩序
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3S-清扫
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含义
经常清扫保持清洁， 将各个角落的脏物清理掉
目的
保持良好的工作情绪 稳定品质 达到零故障、零损耗
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4S 清洁
含义
将整理、整顿、清扫进行到底，
并且标准化、制度化。
目的
成为惯例和制度 是标准化的基础 企业文化开始形成
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5S 素养
对于规定了的事情，大家都按要求去执行，
含义
并养成一种习惯。
目的
让员工遵守规章制度 培养良好素质习惯的人才 铸造团队精神
• 三、全员生产维修体系（TPM）
---TPM（Total Productive Maintenance)
全效率
全员参加
全系统
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已取得TPM认证的企业总体有形效果
类别 P（效率）
Q（品质）
C（成本） D（交期） S（安全）
项目 生产性附加价值 设备综合效率 突发故障件数 工程内不良率 市场投诉件数 制造原价 完成品及中间在库 停业灾害0，公害0
• 20世纪60年代初，日本引入美国的生产维修制并在此基础 上提出自主维修的理念，于1969-1971年之间形成 TPM （Total Productive Maintenance） 管理模式 –全员生产维修
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二、现代设备管理的基本指导思想
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3、TPM四大目标