搬运 浪费
不良修 正浪费
加工过 剩浪费
管理 浪费
八大浪费
库存 浪费
等待
动作
浪费
制造过
浪费
多浪费 .
11
1 认识浪费 2 八大浪费详解 3 如何消除浪费
2
精益生产核心思想： 持续不断使浪费最小化、流动最大化的有经营活动
产必要数量的
益
都要有效有益，
市场急需产品
生
具有经济性
产
.
•5.对已发生的不良处理不当---处理方法不当，原因追查不彻
底,制程能力未提高。
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88
1 不良修正浪费
对策：
•自动化、标准作业 •防误装置 •在工程内做出品质保证“三不政策” •品保制度的确立及运行 •定期的设备、模治具保养 •持续开展“5S活动”
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9
1 不良修正浪费
案例分享:
机台水箱过滤网改善
•4.搬运、堆积的浪费,管理工时的浪费
•5.产品贬值
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1111
2 制造过多浪费
效率的认识
在同样的时间内，生产愈多的产品。
---假效率 建立在市场每日的需要基数上，朝以最少的人力来生产出 需要的量，也就是非定员制的生产方式。
---真正的效率
例子:市场上每日需求100个产品
原来：10人 1日 现在：10人 1日 现在：8 人 1日
制造过多浪费 搬运浪费 等待浪费 管理浪费
大野耐一：降低一成的成本，就等于增加一倍的销售额
大野耐一(Taiichi Ohno 1912-1990)，著名的丰田生产方式的创始人，被日本 人称为：“日本复活之父”、“生产管理的教父”、“穿着工装的圣贤”。
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66
1 不良修正浪费
定义:
生产过程中,因来料或制程不良,需要进行处理造成的时间、 人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
影响：
•产品报废；
•降价处理；
•材料损失；
•出货延误取消定单；
•信誉下降。
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77
1 不良修正浪费
原因：
•1.设计不良---参数不匹配，可制造性差，不相容
•2.工艺设计不合理---工艺设计缺陷，检验手段局限
•3.制造阶段的管理影响产品质量---换线频繁，操作不标准， 作业员熟练度不高。
•4.使用不合格的零部件产生的质量问题---供货商品质控制不 力，来料检验遗漏，对不良缺乏认识。
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1166
3 加工过剩浪费
220mm
改善前倒膜使用的过渡蓝膜高度 为220mm，实际有效高度80100mm
Test技术员陈霞提议：现有蓝膜 人工一裁二使用。
改善后倒膜使用110mm过渡 蓝膜，与采购确认，蓝膜按面 积计价，新规格蓝膜导入后成 本节省50%
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1177
4 搬运浪费
定义:
由工厂布局不合理﹑生产流程理解不当﹑生产批量大﹑生产 前置期长﹑储存区域大等造成的物料搬运的浪费。
100个 125个（假效率） 100个（真效率）
***稼动率和可动率的追求。
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1122
2 制造过多浪费
原因： •人员过剩 •设备稼动过剩 •生产浪费大 •业务订单预测有误 •生产计划与统计错误
对策： •顾客为中心的弹性生产系统 •单件流动—一个流生产线 •广告牌管理的贯彻 •快速换线换模 •少人化的作业方式 •均衡化生产
1. 需要多余的作业时间和辅助设备;
2. 生产用电、气压、油等能源浪费;
3. 管理工时的增加;
4. 不能促进改善。
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1155
3 加工过剩浪费
种类： • 品质过剩; • 检查过剩; • 加工过剩; • 设计过剩;
思考：
• 能否去除次零件的全部或部分; • 能否把公差放宽; • 能否改用通用件或标准件; • 能否改善材料的回收率; • 能否改变生产方法; • 能否把检验省略掉; • 供货商是否适当; • 是否确实了解客户的需求;
(人員工作量不飽滿，設備稼動率低)
3.不均衡: 有時超負荷有時又不不飽和的狀態(差異狀態)。
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44
实质作业
・部件组装 ・喷涂 ・切削 ・冲压 ・焊接
作业
不产生附加价值的作业
・取部件、工具的行走 ・部件的开箱作业 ・部件的重新更换 ・按键按钮的操作 ・搬运作业
浪费
・等待 ・没有意义的搬运（临时放置） ・换手拿工具、部件 ・制造积压 ・部件的堆积 ・不合格品的修复
F产品铭牌产品用真空盘包装,装箱时采用直接迭加方式,搬 运过程中出现碰刮伤,不良率为25%,需投入2人从事修复作业。
改善前﹕过滤网破损卷曲﹐ 钢屑未经过滤直接进入水 箱﹐影响切削油循环，且部 份钢屑可能随切削油循环喷
到产品上，影响质量
改善后﹕将过滤网维修后 平整地夹在机台上﹐下方 增加过滤棉，过滤钢屑作 用加大﹐使切削油循环顺
真效率VS假效率
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1133
2 制造过多浪费
制造过多浪费案例(1)
制造过多浪费案例(2)
F产品组装的一个部件 原来是在线外生产﹐在 制品多。
将部品加工设备直接搬到 产在线来﹐并与产线节拍 相配合﹐消除了该零件在 制品。
Fire Clip
压合
时间 4.2
人
1
设备 1
Fire Clip
装配
时间 3.1
人
畅，保证产品质量
.
1100
2 制造过多浪费
定义:
由突发事件预防﹑自动化应用不当﹑制程设定过长﹑生产计 划未平准化﹑工作负荷不平衡﹑超常规设计﹑多余检验等造 成的制造过多﹑过早﹑过快于下一制程需求的浪费。
影响：
•1.设备及用电,气,油等能源等增加
•2.放置地,仓库空间增加
•3.提早耗用原材料,利率负担增加
1
设备 1
FireClip锁紧 是瓶颈
Fire Clip
锁紧
时间 9.6
人
2
设备 2
堆积品
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1144
3 加工过剩浪费
定义:
由制程未按产品需求调整﹑突发事件预防﹑客户需求不明 确﹑因调整停工期的过度生产﹑沟通不足﹑呈核过多﹑额外 复本/信息过量等造成的未给客户产品和服务需求带来价值的 工作的浪费。
影响：
增值活动—实质作业 改变物品形狀,性能,成品组裝,包装等动作.
非增值活动—不产生附加价值的作业 在目前的作业条件下,属于不得不做的“浪费” 作业
Muda活动—浪费: 工厂中常见的“八种浪费”
透过改善活动排除浪费、简化生产活动可以提高「实质作业」的比率
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55
不良修正浪费 加工过剩浪费 库存浪费 动作浪费
33
浪费---
所有不增加附加价值,使成本增加的一系列活动。
对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物 料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
勉強 浪費
不均衡
能力限度
浪费的三种形态：
1.勉 強: 超過能力界限的超負荷狀態；
(導致設備故障,品質低下,人員不安全)
2.浪 費: 有能力,但未給予充足的工作量的未飽和狀態；