标准作业指导书, 清楚定义作业步
骤及内容 使用电子广告牌 进 行质量监控, 发生 不良立即整 改
改善绩效
通过标准作业指导书及 电子广告牌的推广,该机 种平 均良率由95.79%提 升至 99.31%.
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1.2 U4空焊不良修正浪费一 、改善前
U4空焊不良率
800 600 400 200
0
DPPM
目标 160
上水位 传感器
下水位 传感器
上下水位 报警装置
改善前
防呆报 警系统
空间利用率 货架空间利用率低 上部空间利用率低
总体空间利用率低
布局物流杂亂 仓库布局为经验布局 物流线路不合理局部物
流量大
1.重新Layout后对各货架实行店面管理及分類管理 保证先进先出,及时來料及时交付生产,降低库存.
2.设置防呆的报警系统,货架上下水位报警,使仓库 人员及时对其进行仓储管控
用200元/m2*1428m2=284800元 2.节约物料架 成本:2500元/个*10个=25000元
五金 仓
待验 区
不良 品仓
改善后充分提 高货架空间利 用率及上部空 间.同时导入看
板管理
被动 仓
办公 区
PCB 仓
新机 种仓
主贵 仓
下料电梯
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5.2 SMT与PTH半成品库存改善
现狀描述 1.图示为SMT
等待 (流
NA
？
测试存在极大的 检验过剩浪费, 依 据 ECRS，取 消 不必要测试画 面
﹒ 根据测试工程师提供 光的不良
BMA TEST 主要检测 B/L 異物亮点及漏
﹒ 黑画面主要检测: 亮点,画面均匀度,线缺陷,白点,麻点, 静电 白线
﹒ 白画面主要检测: B/L異物,暗点…
﹒ 黑白兩画面已能够满足要求 18
人员物料存在极大的浪费, 应建置柔性货架及 优Lay化out物流线路
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C.案例改善后狀况
上料电梯
通过导入广告牌管理及分類管理和防呆
的 报警系统,使空间利用率及货架利用率大
大高提.在重新的布局Layout使物流线路不再杂亂,
IQC
不再出现堵塞现象.人员作业效率也提高
改善绩效:1.一次性节约仓库布局变更建造费
SMT八大浪费案例
1
目錄
一 不良修正浪费 二 制造过多浪费 三 加工过剩浪费 四 搬运浪费 五 库存浪费 六 等待浪费 七 动作浪费 八 管理浪费
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第一部分 不良修正浪费
1.1 PCM不良修正改善案 1.2 U4空焊不良修正浪费
3
1.1 PCM不良修正改善案
A.背景介绍
此为LCD产品,从图上可以看到需要重工的不良品;重工实际上是 人工,机器及能源等的浪费
与PTH制程中间半成品库存，數 量多达1K， 库存浪费严重；
2.SMT和PTH为分段制程，产线中间断开。
SMT和PTH 之间半成品库 存堆积情况
SMT和PTH 产线断开
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库存浪费---IE工具分析
产线流线化
实现SMT和PTH連 线生产
产能均衡化 改善前
SMT 330PCS/HR
改善后
SMT 330PCS/HR
产能(pcs/day) 450
760
480
470
问题点﹕ 订单排配日产能450pcs，DIP段产能达到760pcs﹐
使FT及Burn In工站有较多在制品库存，产生制造过多浪费。
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二、改善歷程
原插件工站
改善后插件工站
改善方案﹕
由于DIP段产能过剩，故需减少DIP段插件工站， 根据作业流程重组，插件作业员由8人减少至4人。
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第二部分 制造过多浪费
2.1 BEOL产品制造过浪费 2.2 DIP工站制造过多浪费
9
2.1 BEOL产品制造过浪费
A.背景介绍
由于群创BEOL小尺寸后段机种多,非流水作业,排产优 化 难度高 ,且产线采用推式生产模式,在制品多,浪费严重.
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B.IE分析标准工具
改善前
Production Control 生产控制
人 员
作
业
强
休息时间短 载具材质重
度 大
物流距離长
载具需求大
环
料
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C.案例改善后狀况
改善方案选择
Microsoft PowerPoint 简报
上坡线体
NANHONG-WS450LF Pb
插件下线体
波峰焊下线体
下坡线体
采用一安装在插件线底下的流水线进行传送作业,取消人工搬运, 每线每班节省人力一人,减少成本1913RMB/月
通过生产排程优化和让下一站物流员去上一站拉所需物料,使 推 式生产变为拉式生产,在制品显著减少.
改善绩效: 在制品减少50%.
WIP减少
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2.2 DIP工站制造过多浪费
一、改善前
P T H
各
工
DIP
FT
站
PTH各工站产能分析
Burn In
800
600
400
200
0
PTH
DIP
FT
Burning
在制品暂存区
波峰焊
喷嘴
喷助焊剂
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加工过剩浪费---改善效果
路径优化
对PCB板喷雾进行路径优化，使PCB过波峰焊爐的时候只在 有效面积接受喷雾。
全面积喷雾 改善效果:助焊 剂用量节省约75%。
有效面积喷雾
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第四部分 搬运浪费
4.1 PCBA搬运浪费改善案 4.2 SMT目检工站搬运浪费改善案 4.3 BEOL偏贴站搬运改善案
類别
人
步骤1
等待 (流 水板流 动
)
步骤2
按按钮,汽 缸下降
步 骤3
按按钮,开 始测试
左手 NA NA NA
步骤4
等待
NA
右手 NA
时间 （s）
机器
4.14
等待
按按钮
0.5
等待
按按钮
0.5
等待
NA
11.03
白平衡调 整
工时表
由右图可知人的利用率低仅11.65%, 等待时间长, 动作简单且都由右手完 成,尚有改善空间.
取消收料机 ( unloader ) , 导 入 Conveyor﹐节省1人从收 料机取出产品/倒箱/送 电检与外观等搬运作 业﹐同时也减少了搬运 不及时造成之等待浪 费﹐提升作业效率.
改善绩效: 人员
节省:
1人.
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第五部分 库存浪费
5.1仓储空间及物流规划改善 5.2 SMT与PTH半成品库存改善
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三、改善后
PTH各工站产能分析
800
600
400
200
0
PTH
DIP
产能(pcs/day) 450
490
改善方案﹕
FT Burning
480
470
减少DIP段插件工站，作业员由8人减少至6人，即
满足了排配产能，又减少在制品库存。
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第三部分 加工过剩浪费
3.1测试时间过长改善 案 3.2喷剂面积过大改善 案
业
人员存在极大的搬运浪费,
依 据 ECRS,取消作业手法.
工具
放大镜 周转箱 手推車 手推車
/
搬运过多
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C.案例改善后狀况
1.取消栈板,将半成品周 转箱直接存放在平板車上. 2.消除了搬运浪费,降低 了人员勞动强度.
改善后
现行方法
步 情况 骤 操运检等储
作送验待存
工作說明
工具
1 ○ c. ■ D ▽ 目检已过爐的板子
2 . 可考虑流程分析法,以减少搬运浪费.
收料机 Unloader
电检与外观作
B.IE分析标准工具
改善前
流程分析
操作﹕6 次 检验﹕2 次 搬运﹕3 次 等待﹕0 次 储存﹕0 次
存在极大的搬运浪费, 和重复作业. 导 入 Conveyor代替人工搬 运; 依据ECRS,重组流程.
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C.案例改善后狀况
C.案例改善后狀况
通过BMA Test时取消 藍 、綠、灰、红、窗口5 个画面，以减少测试时 间，进而提高了人的作 业效率。
BMA TEST 实测各画面时间
序号
画面
时间
白
2.5
黑
2.8
改善绩效： 效率提升 70.4%
TACT TIME
5.3
改善后
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3.2喷剂面积过大改善案
PCB在PTH段需在组件位置喷洒助焊剂，过波峰焊时 喷头是将助焊剂喷洒在整个载具上,造成严重加工过剩 浪费。
检验过剩的浪费，提高 灰
2.6
测试人员的效率。
红
2.9
窗口
2.7
TA CT T IME
改善前
17.9
17
B.IE手法应用:5W1Y
( What)：测试，将画面不良检出
(Where)：生产现场 (When)：3.5＂w)：检测7个画
面 (WHY)：有无必要检测这7个画面
按按钮 踩
步骤5 踏板&汽
NA
缸上升
按按钮 踩踏板
1
等待
Cy c l e Time
2
0
2
17.17
11.17
利用率
11.65%
0
11.65%
N/A
65.06%
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C.案例改善后狀况
通过W/B设备、控制器、观测屏移位， 類别
人
右手
采用双手作业法,一个人操作兩台机器,
节省一个人力，并使作 业员左手利用 步骤1