烘炉方案
一、目的：
1．通过按一定的技术条件烘炉就是对炉膛内逐渐升温。

逐渐升温的炉膛将构筑炉体的耐火材料及纤维材料中所吸附水分和结晶水分子逐步蒸干，使耐火胶泥充分烧结以增加诸材料的强度和使用寿命。

2.通过烘炉可以考察加热炉各部分钢结构在热状态下的性能。

3.通过烘炉可以检查加热炉各火嘴及各门类的使用效果。

4.通过烘炉的过程对启用燃料气、蒸汽部分控制仪表并考察其性能和控制效果。

5.对操作人员进行技能培训和锻炼。

二、目标：
1.及应器出口温度达到500℃以上。

三、开车前准备：
1.空压机开启保证一定压力。

2.若E105冷凝器出口温度超过50℃时开循环冷却水，控制好循环水量。

3.蒸汽引入到总管（注意排水）。

4.汽包放空开，产气后并入总管网。

四、开停车步骤：
1.点火升温炉膛在80-100℃时通入少量空气从主蒸汽进料管线和二乙苯蒸发器二乙苯进料排污口进入系统。

（空气视空压机和升温情况定）。

当第二反应器出口温度达200℃时用蒸汽切换空气进入系统。

2.投用烟道气挡板调节系统，并确保良好，适当打开烟道挡板（开启1/3左右，炉膛压力在0-40Pa）.
3.控制长明灯用燃料气压压力在0.1Mpa
4.在过热炉“A”“B”室各点一个长明灯，将火焰调至尽可能小，避免炉温上升过快。

5.按烘炉曲线要求，逐渐开大长明灯切断阀。

全开后方可点燃其他长明灯，以保持升温速度的稳定。

6.从常温升至150℃需12小时。

在150℃时恒温12小时。

7.以每小时6-7℃/h将炉膛温度自150℃升至320℃需24小时。

在320℃时恒温24小时。

8.以每小时7-8℃/h将炉膛温度自320℃升至500℃需24小时。

在500℃时恒温24小时。

9.将炉管温度升至740℃以检验能否达到工艺要求审计的热负荷量。

10.再将炉膛温度以20℃/h由500℃降至100℃需24小时。

11.100℃以下时进行自然通风。

全面检查记录炉内衬、耐火砖、炉管等情况。

12.在烘炉期间若炉膛炉管之间温度过大（>100℃）用加大蒸汽量控制。

缩小其温差反应器触控温度达到200℃以上时用蒸汽切换空气进行升温。

投入蒸汽客厅空压机但需确保仪表空气压力。

当反应器出口温度降到200℃以下时关闭蒸汽，通入空气进行降温处理。

13.通入蒸汽后，密切注意V103，一部分向T101进水。

T101液位达50%后向V107进水，后向V102汽包进水。

控制好汽包的液位，多余水返向V407。

当汽包放空口产生蒸汽时关闭放空口，将蒸汽并入总管网。

五、正常操作注意：
1.检查蒸汽过热炉出口蒸汽温度，出口蒸汽温度正常时波动范围应在5度以内。

2.检查燃料燃烧情况，炉膛温度变化情况，烟囱冒烟情况，炉墙及炉附件情况。

3.检查烟气氧含量分析仪指示的烟气氧含量，检查炉膛真空度，通过调节烧嘴根部阀门及烟道挡板开度，使烟气氧含量与炉膛真空度控制在工艺指标范围内。

4.检查蒸汽过热炉辐射段、对流段各部分温度，排烟温度小于200度。

5.检查现场各设备运行情况，各点温度、压力、流量指示值，应及时加以调节，控制其工艺指标范围内，检查设备、工艺管线系统泄露情况，发现问题及时汇报处理。

6.连锁信号报警仪表动作后，必须立即根据具体情况进行处理，并立即向班长汇报，迅速与前后系统取得联系，以取得其他系统的配合。

7.控制为火焰燃烧均匀。

每个烧嘴的火焰长短和大小尽可能的均匀一致。

在任何情况下，都不能使火焰直接接触到炉管。

火焰形状不正常有五种主要原因：
A、空气量不足
B、烧嘴堵塞。

应将堵塞部位进行清理。

C、烟道抽力过大。

抽力太强进火火焰闪烁，应调整烟道挡板，减小抽力。

D、烟道抽力不足。

加热炉冒烟，火焰从看火孔、风门或对流段弯头箱盖窜出。

应降低烧嘴燃料量，并加大烟道挡板开度。

E、燃料过量。

在烧嘴燃料量高地情况下，火苗长出不规则。

应降低燃烧量，减小燃料气量。

8.防止二次燃烧。

当燃烧空气量不足进，烟气中将含有一氧化碳，随其含量不同，会在对流段、烟囱底部甚至顶部发生二次燃烧，其后果是烧坏对流段炉管。

为防止二次燃烧，应根据烟气氧气含量调节风门，控制氧气含量为2-4%。

如果发生二次燃烧，应立即降低燃料量，开大烧嘴风门，加大空气量，风门开大时速度不可过快，应缓慢调节。

二次燃烧停止后，再逐渐增大燃料量。

9.防止烧嘴熄火，烧嘴熄火原因主要是：
A、加热炉抽力太大。

B、烧嘴的燃料气压力比设计压力高或者低。

C、燃料量急剧降低时，未及时调节抽力和过剩空气量（即未及时关小风门）。

D、运行中，对各设备附件（仪表、电气）进行校验。