.1．1概述为配合兰炭炉生产新设计备煤工段，采用工艺过程简单、设备较少、布置紧凑、操作方便的工艺流程。

备煤工段由贮煤场、受煤坑、破碎筛分室、煤塔、带式输送机机及通廊、转运站等设施组成。

年产兰炭60万吨，日需15～120mm块煤约3000t。

．2工艺流程及主要设施（1）贮煤场贮煤场用于贮存合格的原料煤，贮煤场面积约为18000m2，贮煤量约45000t，能保证兰炭炉正常生产15天的用煤量。

煤场铺设120mm厚混凝土地坪，并采用新型彩钢板盖顶。

（2）受煤坑贮煤场的原料煤用铲车运至受煤坑，并卸到受煤槽内，再经煤-1带式输送机、煤－1转运站、煤－2带式输送机运至破碎筛分室顶层。

受煤槽共3个，在1#受煤槽底部设有手动平板闸门，在2#、3#受煤槽底部设有电磁振动给煤机，以便控制受煤量。

（3）破碎筛分室兰炭炉所需原料煤粒度为15～120mm，为保证生产工艺要求，须对进厂的原料煤进行破碎和筛分。

从煤-2带式输送机卸下的原料煤通过溜槽直接进入设在破碎筛分室顶层的篦条筛上，筛上>120mm的原料煤通过溜槽进入颚式破碎机进行破碎。

经颚式破碎机破碎的原料煤和篦条筛的筛下料分别经过溜槽进入单层高效振动筛进行筛分。

高效振动筛筛上>15mm的原料煤经溜槽落至煤-3带式输送机上。

高效振动筛筛下<15mm原料煤直接落入振动筛下部的料仓里，可由移动带式输送机运往煤场堆放。

（4）煤塔经破碎筛分后的合格原料煤经煤-3带式输送机送至煤塔顶部，并经溜槽落入煤塔内。

煤塔设于炉组端部，分成三个储煤仓，约贮煤360t,可满足兰炭炉3个小时的生产用煤。

在储煤仓下部漏咀处设有电液动平板闸门，打开平板闸门，储煤仓中的原料煤经溜槽进入兰炭炉顶部带有卸料车的煤－4带式输送机上。

移动卸料车，使其下料漏斗对准某一炉顶料仓，开动煤-4带式输送机，则胶带上的原料煤就落入炉顶料仓中，待炉顶料仓装满原料煤后，再移动卸料车到下一个料仓继续上煤煤－4带式输送机共三条，可使炉顶料仓布料均匀，以提高炉顶料仓利用系数。

主要设备选型煤带式输送机 B=1000 4条炭化工段概述直立炉工艺流程和设备充分考虑当地煤炭资源和本项目的资金筹集、投入等情况，选择工艺成熟、技术先进、操作可靠、装备水平较先进的工艺流程及设备。

根据年产60万吨兰炭规模的要求，本设计炭化工艺采用陕西省冶金设计研究院研发的SH2005型内热式直立炭化炉12座，每座年产兰炭5万吨。

主要工艺参数SH2005型内热式直立炭化炉的主要几何尺寸如下：（1）炭化炉高 8000mm（2）炭化炉宽 4320mm（3）炭化炉长 8500mm工艺流程由备煤工段运来的合格入炉煤，经带有卸料车的带式输送机卸入炉顶最上部煤仓，再经放煤旋塞和辅助煤箱装入炭化炉内。

根据生产工艺要求，每半小时打开放煤旋塞向炭化炉加煤一次。

加入炭化炉的块煤自上而下移落，与燃烧室送入的高温气体逆流接触。

炭化室的上部为预热段，块煤在此段被加热到400℃左右；接着进入炭化室中部的干馏段，块煤在此段被加热到700℃左右，并被炭化为兰炭；兰炭通过炭化室下部的冷却段时，经排焦箱水夹套循环水冷却至150℃左右，最后被推焦机推入炉底水封槽内被冷却到50℃由刮焦机连续刮出，通过刮焦机尾部时经烘干后落入兰炭料仓后进入筛焦工段。

煤料炭化过程中产生的荒煤气与进入炭化室的高温废气混合后，经上升管、桥管进入集气槽，120℃左右的混合气在桥管和集气槽内经循环氨水喷洒被冷却至80℃左右。

混合气体和冷凝液送至煤气净化工段。

直立炉加热用的煤气，是经煤气净化工段净化和冷却后的回炉煤气。

空气由离心风机鼓入直立炉内，煤气和空气混合后进入燃烧室燃烧，燃烧产生的高温废气，通过砖煤气道两侧的进气孔进入炭化室，利用高温废气的热量将煤料进行炭化。

炭化工段布置本设计12座直立炉布置在同一中心轴线上，用一个备煤系统和一个筛焦系统。

炉组一侧为备煤工段和筛焦工段，另一侧为煤气净化工段。

空气鼓风机布置在煤气净化工段一侧。

煤塔底层、中层分设配电室、仪表室和值班室。

直立炉炉体设计采用陕西省冶金设计研究院研发的SH2005型直立炭化炉。

炉体结构主要特：①高效内燃、低温干馏，兰炭、焦油和煤气质量有保障；②单座产能5万t/a，规模效益明显；③采用密闭上煤、水封出焦，环保效果好；④采用多项密封隔热保温措施，保证炉体严密性，既可防止高温烟气外逸，又可提高炭化炉热工效率、改善操作环境。

主要设备选型1 离心通风机型号： 9-19 转速：1450r/min 4台全压：8678Pa 流量：24713m3/h2 平板推焦机 12台3 刮板机 12台4 烘干机 12台筛运工段概述本工段配套60万t/a兰炭炉生产能力设计。

每日运输筛分兰炭1800吨左右。

筛分工段将兰炭炉下部刮板运输机刮出的兰炭进行熄火、沥水、烘干（排除部分水分以利胶带运输、筛分等）后，通过筛分，分出<3mm、3～8mm、8～25mm、>25mm共四个等级。

成品兰炭外运采用汽车运输。

筛分工段由平板推焦机、刮板运输机、带式输送机机及通廊、转运站、兰炭破碎室、兰炭筛分室、兰炭堆场等部分组成。

工艺流程（1）兰炭输送平板推焦机在兰炭炉下部，不断做往复运动。

将兰炭炉排出的炽热兰炭推落至炉子下部的水封槽中，水封槽中的刮板运输机将冷却后的兰炭从水槽中刮出并沥去大部分水份。

兰炭在运输过程中经热废气烘干，排出剩余的大部分水份。

烘干后的兰炭在机头处经过溜槽落入兰炭－1带式输送机上，再经兰炭转运站、兰炭－2带式输送机运至兰炭破碎室顶部。

（2）兰炭破碎室经兰炭-2带式输送机运来的兰炭首先经过篦条筛进行筛分，>40mm的兰炭进入切焦机进行破碎，破碎后的兰炭和篦条筛的筛下料分别经溜槽落入兰炭-3带式输送机上，再经兰炭－3带式输送机运至兰炭筛分室顶部。

(3)兰炭筛分室经兰炭-3带式输送机动运来的兰炭经溜槽落入双层高效振动筛上进行一次筛分，可分出>25mm、8-25mm两种规格，筛中料直接经溜槽进入2＃料仓。

筛上料经料仓上兰炭-4带式输送机进入1＃料仓。

筛下料落到单层高效振动筛进行二次筛分，分为3-8mm和<3mm两种规格，分别存4＃、3＃料仓。

1＃、2＃、3＃、4＃料仓下料口装有电液动扇形阀，打开阀门，将兰炭放入汽车中运走。

主要设备选型带式输送机 B=1000 3条煤气净化工段概述府谷县泰达煤化有限责任公司60万吨兰炭车间，年产煤气量×108Nm3，年剩余煤气×108Nm3,煤焦油年产量60000吨。

产品质量指标a）煤气质量年产量×108Nm3/a日产量×106Nm3/d小时产量×104Nm3/h成份H2CH4CO C m H n CO2N2O2Q（KJ/Nm3）含量（V%）7500b）煤焦油本工程年产煤焦油60000t。

该煤焦油为低温和中温焦油的混合物，是加工燃料油的优质原料，其轻质组分含量高，轻质组分可作为燃料油，重质部分可作为炭黑、炭素、活性炭的原料。

煤焦油质量指标（DB61/T385-2006）序号项目一级二级黑褐色或紫红色粘稠状液体，无粗颗粒和异1外观物2密度（ρ20）， g/cm3～～3甲苯不溶物（无水基），% ≤4灰分，% ≤5水份，% ≤6粘度（E80）≤煤气净化工艺流程本设计采用间接冷却工艺流程。

从直立炭化炉顶部出来的粗煤气经过上升管、桥管后进入集气槽。

在桥管、集气槽处用氨水喷嘴喷洒循环氨水，将120℃左右的粗煤气冷却至80℃左右。

桥管、集气槽处的氨水焦油冷凝液通过设在集气槽底部的管道自流回循环池。

从焦炉来的80℃的粗气，经气液分离器，分离出来的焦油、氨水进入循环池内，澄清分离出来的氨水进入氨水中间槽，用循环氨水泵打回焦炉，喷洒冷却从上升管来的粗气，循环使用。

澄清分离出来的焦油，自流至焦油中间槽，经焦油泵打入焦油贮槽，焦油在贮槽中静置加热脱水，成品焦油从贮槽用焦油泵引出，外运销售。

从气液分离器上部引出的煤气，进入横管初冷塔一段，用循环冷却水冷却至45℃，再进入初冷塔二段，用低温水循环水冷却至25～30℃，再进入电捕焦油器，脱除焦油雾的煤气用罗茨风机加压，部分送至刮板烘干机端部烘干装置，与空气混合燃烧烘干兰炭，部分回直立炭化炉供炉体加热，剩余部分煤气送往金属镁车间和石灰车间作为燃料。

主要工艺操作参数（1）初冷塔进入初冷塔一段煤气温度80℃出初冷塔一段煤气温度45℃进入初冷塔二段煤气温度 45℃出初冷塔二段煤气温度30℃（2）初冷塔冷却水量一段循环水（32～45℃） 1500m3/h二段低温循环水（18～25℃） 300m3/h（3）鼓风机①吸入管阀前阻力：从焦炉至初冷器粗气管阻力 160毫米水柱②初冷器阻力（串联） 200毫米水柱③电捕阻力 50毫米水柱小计（负压段） 410毫米水柱工艺布置本次结合直立炉特点，在设备、管道等方面以“满足安全生产、操作方便、布置紧凑、节约投资”为原则：(1)采用一套煤气净化系统；(2)塔群正对鼓风机室，多行排列；(3)塔基布置较高，以利于冷凝液排出；(4)鼓风机布置在单层厂房内，设有仪表间、更衣室，以利操作、检修；(5)设循环泵房，以节约投资、方便操作；(6)焦油氨水分离循环池采用顶部加盖密封，既能分离焦油、氨水，又能起到放空槽和水封的作用，有利于环保。

主要设备选型1 横管冷却器FN=3300㎡ 4台2 电捕焦油器 DN4800 3台3 罗茨鼓风机 3台型号：L106WD 转速：490r/min升压：流量：802m3/min职工定员职工定员按冶金劳动定额并结合当地具体情况进行编制，本工程新增职工171人，其中管理人员8人。

劳动定员表序号岗位名称一班二班三班替班合计1备煤筛运工段8884282炭化工段1212126423煤气净化工段8884284总图运输222065机修6662206化验室667供排水系统3332118酚氰污水处理站4442149锅炉房2222810管理人员88总计59393920171[文章评论(0)] [打印本网页] [。