义马气化厂扩建工程135t/h流化床锅炉烘炉及煮炉方案批准：审核：杨国旗编写：郁翔陕西电力科学研究院二○○六年六月锅炉烘炉1 前言义马气化厂扩建工程采用两台唐山信德锅炉集团有限公司制造的XD-135/3.82-M型循环流化床锅炉，现已进入锅炉启动调试前的准备工作—烘炉工作。

2 烘炉的目的新安装的锅炉，由于砖墙和灰缝中含有较多水分，如果在投运前不进行干燥处理，则在点火受热后，水分大量蒸发成蒸汽，由于体积膨胀而砖墙裂缝、变形、甚至倒塌，因此需要通过烘炉除去水分。

同时烘炉还可以加速炉墙材料的物理化学过程，使其稳定提高强度，以便在高温下长期工作。

该流化床锅炉在燃烧室内侧布置有耐磨内衬，其中密相区为氮化硅结合碳化硅，悬浮段为磷酸盐结合高铝质；旋风分离器内衬也为上述材料；风室和点火燃烧器设有耐火材料绝热层。

水冷壁为膜式，炉墙外保温为轻型炉墙。

因此该炉烘炉的主要目的为点火燃烧器、风室、燃烧室旋风分离器砌筑耐磨耐热内衬的烘烤和强化。

3 烘炉前的准备工作3.1 锅炉本体、回料系统及炉墙切筑工作结束。

烟风系统的安装工作结束，漏风及风压试验合格。

3.2 锅炉的保温抹面工作全部结束，打开各处门孔自然干燥72小时以上；浇注的耐火材料必须达到72小时的养护期。

3.3 炉内杂物清理干净，烟风道清理封闭。

3.4 除尘器工作结束，内部检查完毕。

3.5 锅炉膨胀指示器安装齐全，指针调整至零位。

3.5 各烟道、风道挡扳安装结束，动作灵活。

3.6 一、二次风机、引风机工作结束，试转合格，具备投运条件。

3.7 控制盘上风压、风量、电流、压力、温度表计指示正常。

3.8 锅炉上汽水系统汇通完毕，主给水管路冲洗完毕，能正常向锅炉上水、排污、加药，化学取样系统正常。

3.9 锅筒内部装置安装结束，锅筒水位计的水位标志清晰、正确、照明良好。

3.10 燃气系统安装完毕，经过压力试验严密性试验，可向锅炉正常供气。

3.11 在两个点火燃烧器的检查孔处搭设临时的平台，便易从该处添加木材烘炉。

3.12 布风板上装设临时炉排，以利于加煤和除灰，同时准备好烘炉所用的木材和燃煤。

3.13 运行人员上岗，并且准备好记录温度和膨胀的记录表格。

4 烘炉的方法和要求由于该锅炉整体采用膜式水冷壁，轻质的保温材料，保温工作完成较早，已完成自然保养和干燥，烘炉主要是炉膛下部、分离器、回料器内部的耐磨耐火材料。

因此烘炉分两阶段，连续进行。

本次烘炉按7~10天考虑，采用床上加劈柴和燃煤形式进行，后期的强化烘炉在煤气点火煮炉时进行。

4.1 烘炉的方法本次烘炉采用燃料烘炉，分两个阶段进行：第一阶段在返料分离器下部检查孔处、点火燃烧器处采用生火烘烤。

烘烤时间为三天，经有关单位认可第一阶段合格后进入第二阶段烘炉（需和筑炉及厂家协商确认）。

第二阶段为炉膛燃烧室烘炉。

于炉膛内布风板上装设临时炉排，加入木材、煤块进行燃烧烘炉。

为保护风帽，在布风板上铺设一定厚度的料层，料层表面距布风板100mm。

4.2 烘炉的要求4.2.1 锅炉上水至汽包正常水位。

上水时，水温与锅筒壁温差不大于50℃，一般为30℃~70℃，并将水位计冲洗干净。

4.2.2 先用木材在炉床中间点火，开始时火要小，可采用自然通风，慢慢升温，温升以尾部烟道的烟温控制，第一天不宜超过50℃，以后每天温升不宜超过20℃，后期烟温不应高于160℃。

4.2.3 后期逐渐加块煤，增强燃烧，保证正常燃烧，每天需有专人看火加煤，检查水位、锅炉膨胀及系统状况。

4.2.4 对于耐磨材料的烘烤温度以厂家要求为准，也可参考下述速度烘烤（以炉膛床温为准）：常温至150℃升温速率5℃/小时150℃恒温24小时150℃至300℃升温速率10℃/小时300℃恒温24小时300℃至600℃升温速率15℃/小时600℃恒温24小时600℃至150℃降温速率25℃/小时150℃至常温自然冷却4.2.5 在烘炉过程中，加入木材及块煤时，应注意不要损坏保温及耐磨材料。

4.2.6 在烘炉过程中，应将燃料分布均匀，并加强除灰工作。

对床下应通风冷却，防止烧坏风帽。

5.烘炉合格标准炉墙在烘炉时不应出现裂缝、变形，同时达到下列规定，在炉床上部1.5米处试块和耐火砖缝中取灰浆样50克，含水率在7%以下即合格。

烘炉合格后，拆除床上临时炉排，并进行清灰检查，开始下一步煮炉工作。

锅炉煮炉1 煮炉的目的煮炉是对新安装锅炉在投运前清除制造和安装过程中带入锅炉内部的铁锈、油脂和污垢，以防蒸汽品质恶化，以及避免受热面过热烧坏。

2 煮炉的条件煮炉在烘炉的后期进行，除满足烘炉条件外，还应具备以下条件：（1）煮炉用药品、加药用具和防护用品准备齐全。

（2）化学人员应具备进行汽水分析的仪器和药品，具备分析能力，并有专人值班，负责加药和值班。

（3）化学水应能保证供给足量的除盐水。

（4）锅炉上安全门应装设完毕，对空排汽应能灵活进行操作。

（5）给水操作应保证运行，进行远方操作。

（6）送、引风机挡扳应能进行远方操作。

（7）锅炉各处膨胀指示器校正，指示正确。

（8）水位计指示清晰，照明充足，气温、压力表正常投入。

（9）监视水位的工业电视具备投用条件（10）各部人孔门、防爆门完整，关闭严密。

（11）道路畅通，通讯联络工具准备齐全。

（12）工作水压结束，对各表计等进行冲洗，放水至正常水位。

（13）锅炉上煤系统正常，给煤机试转合格，返料器工作正常。

（14）电气除尘器、气力输灰系统工作正常。

（15）冷渣器及出渣系统工作正常。

（16）煤气系统气密性试验合格，控制系统联锁保护正常（17）锅炉启动点火装置具备投运条件。

（18）准备足够的床底料、点火用煤气及燃煤。

3 煮炉药剂本次煮炉水容积约为60m3（按照厂家说明最后确认），煮炉按铁锈较多的新锅炉考虑，煮炉的加药量在以下范围：氢氧化钠（NaOH）3~5kg/m3磷酸三钠（Na3PO4）3~5kg/m3炉水考虑到实际用药量，煮炉药量应有足够的浓度，准备氢氧化钠300kg，磷酸三钠300kg，加药量及比例在化学人员的指导下进行。

初次加药按每立方容积煮炉水容积各5千克计算，药液溶解后从汽包自用蒸汽门加入。

其余根据煮炉过程化验结果决定，从加药泵加入。

4 煮炉操作步骤4.1 烘炉工作结束并流化试验合格后即可开始煮炉。

4.2 将两种药品溶化成溶液后，由锅筒的备用管接头处（自用蒸汽）用临时加药箱加入锅筒。

加药时可先将锅筒水位降低些，待加药后再补充至高水位，但应注意不要使药液进入过热器内。

4.3 煮炉按锅炉正式启动点火加热方式进行（点火和燃烧调整依据制造厂说明书进行）。

向炉膛内注入一定厚度的床料600mm左右，点火床料颗粒度为0-8mm，含碳量＜3%。

依次启动引风机、一次风机、返料风机（返料风机启动也可视运行情况在点火完成前或后启动）。

锅炉吹扫完成，运行启动燃烧器，根据床温的情况，启动给煤机，视床温变化，逐步投煤，床温大于850℃逐步切除煤气燃烧器，运行时保持床温在900～920℃运行。

根据负荷、汽温、汽压的变化，相应调整风量和煤量及循环灰量。

保证稳定运行，防止结焦和灭火。

4.4 加热升温至空气阀冒出蒸汽时，即可开始升压。

同时冲洗水位表和压力表水弯管；4.5 煮炉时，锅炉各排污管、疏水门处于关闭状态。

4.6 煮炉升压时，待各空气门冒汽时关闭空气门，打开对空排汽门，以达到冷却、保护过热器。

4.7 煮炉过程中应对燃烧进行调整，4.8 在煮炉过程中应按要求在下列工况下记录和监视锅炉各部分的膨胀；4.9 上水前、上水后；4.9.1 点火后；4.9.2 锅炉升压至0.3-0.4MPa；4.9.3 锅炉升压至1.0-1.5MPa；4.9.4 煮炉保压阶段；4.10 煮炉升压0.4 MPa时，通知安装检修人员进行热紧螺丝工作。

4.11 煮炉升压至2.5 MPa即开始计时，利用对空排，控制排汽量为10~15%的蒸发量。

4.12 煮炉24小时后，保持锅炉压力，从下部各个排污点轮流排污换水直至水质达到试运标准为止，煮炉结束。

4.13 在煮炉过程中，化学人员应在加药后每两小时进行炉水化验碱度和磷酸根一次；维持汽包压力在2.5MPa左右进行定压煮炉24小时，控制炉水碱度不小于45毫克当量/升。

根据煮炉过程化验结果决定，从加药泵补充加药。

4.14 煮炉过程结束后，应检查汽包、水冷壁下联箱，主降水集箱，并彻底清扫内部附着物和残渣。

5 煮炉的合格标准5.1 锅筒和集箱内壁无油垢；5.2 檫去附着物后金属表面无锈斑6 煮炉注意事项6.1 配药、加药要在化学人员指导下进行。

6.2 煮炉时，保持汽包在低水位，以防药液进入过热器。

6.3 煮炉时只投一支汽包就地水位计，所以应派熟练运行人员专人看守，并及时联系，通知运行操作人员。

补水应均匀缓慢，切忌高水位和缺水。

6.4 煮炉应尽量保持连续给水，锅炉间断给水时，给水必须经过省煤器，停止给水时，省煤器再循环门必须打开。

6.5 由于煮炉为首次点火运行，点火期间应派具有经验的人员加强煤气系统检查防止系统泄露和其它不安全情况发生。

6.6 所需材料足够的点火用燃气及燃煤、化学化验药品、煮炉用药、加药工具及防护设施。

第七节循环流化床锅炉烘炉一、循环流化床锅炉的烘炉目的：1．（在第一次使用前进行）烘炉可将锅炉耐火／耐磨材料或耐火／耐磨浇注料中含有的物理水和结晶水逐步排出。

2．使锅炉炉墙体积、性能达到使用时的稳定状态，确保锅炉运行中耐火材料因水分蒸发体积膨胀产生压力而发生裂纹、剥落现象。

3．烘炉过程可加速炉墙材料的物理化学变化，提高炉墙强度，适应高温工作。

二、烘炉范围及温度1．范围：包括炉膛、水冷风室、预燃室、旋风分离器与料腿、返料器、冷渣器等。

2．温度：⑴物理水（外部水）：100～150℃的温度下大量排出。

⑵结晶水（内部水）：300～400℃的温度下时析出。

3．烘炉需要一定的升温速率，并在不同温度下保持一定时间。

三、烘炉过程前的准备工作⑴由厂家、用户或调试单位共同制定烘炉曲线。

⑵在旋风分离器的回料腿、回料阀、分离器出口烟道上每500mm开设一个φ6~8mm的排汽孔，烘炉结束后再封焊。

（开孔可能影响到耐火材料强度）⑶在旋风分离器、回料装置、分离器出口烟道上、炉膛中心两侧及低过后墙中部，设取样点。

通过含水率的测定，判断烘炉效果。

⑷烘炉热源：一般前期烧木柴、后期烧块煤或其他燃料（启动燃烧器油枪或临炉热源）的方法。

⑸木柴、块煤烘炉时，在布风板上铺设一层0~10mm的颗粒床料。

其厚度应高于风帽50~70mm，保证不被烧坏。

油枪或临炉热源烘炉时，可不铺设床料。

四、烘炉的三个阶段1．时间：按炉墙结构不同烘炉时间不同。

⑴轻型炉墙烘炉简单、时间较短(一般在1周以内)。

⑵重型炉墙的烘炉过程复杂、时间较长一般在2周以上。

2．烘炉过程的三个阶段⑴150℃低温恒温烘炉——烘炉第一阶段①目的：排出物理水或游离水。